浅井和明の小言

現在ISICOさんからの設備貸与制度を活用して独コイルメイトの設備導入に動いている。

今年2月に承認を頂きエルセード社に発注!!この時に私はドイツに居た訳だがギリギリで動いていた。

5月にドルッパにて再渡独時にISICOさんから担当者変更と共に担保や保証人の追加要求が・・・・

「2月に承認頂き発注をしている事になぜ??」との問い合わせに歯切れの悪い答え・・・・

4月に多分新年度分に対しての対応が変わった模様は当社コンサルタント遠田氏の推測・・・・

そして今回の9月納入が7月末に・・・・

バタバタの中で私は対応している!!

来週明けにはISICOさんに再度の調整をお願いしないといけない。
全ての事に意味が有ると考える私はこの事に対して全力で動く!!しか無い。

皆様も県制度融資を受ける方は注意をして下さい。文句言っても始まらない!!

  大阪は現在、NSK様ショールームに独エルセード社製コイルメイトが到着しています。

  日本では三台目と成るコイルメイトですが最新式のフルバージョ
ンは過去二台とは大幅に改良が有るようです。

 私が頭に描くコイルメイトでのビジネスは単に抜型を作る為では有りません。

 合わせて導入したエルセード社製油圧プレスベンダーも合わせまして今後の展開を考えて行きます。

  エルセードコイルメイト可能性は私はマダ40%しか理解出来ていない。

 その事は前回のドルッパでのエルセードでのプライベートショーで初めて確認できている。

 非常に複雑なニックやブローチングやノッチングが加工が出来るコイルメイトPROは加工組合わせで出来ないリード罫やミシンが無い位の可能性を秘めている。

 其の可能性はオペレーターの力量に掛るので有る。

 私はその加工性能を見極める為に・・・って言う依り目前に迫る事に注力しないといけない=^_^;;;=ノ 

 9月初旬から短縮に!!
全部の予定が・・・・大幅に狂うが其れを議論する時間が無く水野社長に命令だけはした!!!
取り敢えず何も考えている事は無い!!突き進むしか!!
嫌なお願い事もしないとイケナイがコレは経営者の仕事!!
社員にも迷惑は掛けたくないので私が動かないといけない事は動きます!!
明日は大阪までコイルメイトの原寸確認!!10mmが命取りと成る事も!!
私はツイテるので切り抜ける!!!=^_^=ノ

独技術研修から帰って早2週間が経った、

今後は金沢本社と半分づつにして行くつもりだ。

独技術の落とし込みを金沢本社でやらなければいけない事とコイルメイトの受け入れ態勢つくりだ!

徹底的に社内で話し込みをして体制を9月までに作る。

と同時に水野社長が今迄社内改革をしてきた中でのホローが必要だ

彼が居なかったらメイク・ア・ボックスはガタガタに成り私はCPJを立ち上げる事が出来なかっただろう。

彼のホローとは基本的な経営者として知識も何も無くココまで彼の感性で行ってきた事は彼の個性としてやって来た事なのでココには勝手に手は出さず彼に教えて彼がしなければ成らないと感じる。

私は会社の基本的な事は簡単な事なのだ!!自身が金沢本社にいた15年前の私は逆に知らなかった事で出来ていなかった事でも有るかも知れないが・・・

先ず・・・

①現在やっている5Sを更に具体化して噛み砕きわかり易く社員に徹底させる。ココも浅井奈緒美が担当しているので彼女ともう一人追加でその中で徹底をさせる。
 特に掃除は全ての鏡で有ると私は考えている。個々の作業机からトイレまで・・・
 ココが上手くいかないといい製品を作れないし気持ちのイイ環境が作れない=イイ商品イイ!サービスは!有り得ない。

②CS(顧客満足度)に関してもどうも自分達の勝手で判断してし、基準を塗り替える。
コレはCSでも何でも無い!生産性向上とCSは両立させないと意味が無く、基本は何処までお客様の立場で物を考える事が出来るかで有る。

取り敢えずコノふたつを二か月の内の半分位の金沢在籍で変えてみせる。

 先週の土曜日に東京抜型工業会主催の温泉懇親会に出席させて頂きました。

ドイツ帰りの事も有り、懇親会初めの役員様御挨拶後での私の御挨拶と成り・・・・「抜型工業会が全国組織化がされて居ない問題点は・・・・」と5分間スピーチをさせて頂ました。

もちろん私を煙たい思いで見ていらっしゃる方もおられましたが全体の感触は良かったと理解させて頂きました!!

私は20年前に抜型業界に波紋を投げ笑われました!!!でも抜型業界は現在の路線を私がひいたと自負しております!!!

今回はその時の逆へ移行させようと現在は動いています!!もちろん笑われながら!!!ALL OK!!=^_^=ノ♪

ドイツに来て感じた事!!「クラフトマンシップ」の意味が理解出来た!!
抜型業における初歩の初歩も知らなかった私は日本でも当たり前の事が出来てないメイク・ア・ボックス社でも言い切れる人間が居なかったのが問題でも有ったように思う。
 実際に自分が教えられ作って初めて痛感した。
 ただ生産性を考えるならばメイク・ア・ボックス社の方が合理的と思う、
 今回は合理的な方法を突っ込みながら「クラフトマンシップ」を叩き込もう」思う!!
 プレバランスの営業と共に社内技術改革も私がやろうと思う。
 9月にコイルメイト導入前にこの辺の事を完了させ備えようと思う。
 金沢割合が増えるが半分位か???
 11月にジューリンク社長が御夫妻で金沢に訪問する事に成った
 私は今回多くの事を学ばせて頂いたたが日本式のイイ所も是非ジューリンク氏に教えて上げたいと感じる。

 

今回何が腹ただしかっというと!!!高速道路をオペルで走ってて!!!腹立って来ました!!

 私は米国でも高速道路3千キロ位は走っている!!
 米国は兎に角!怖かった!高速道路と言いながらニューヨーク周辺は良く整備されて有料だが!ほぼ無料!!
 道路がボコボコで怖いのです!!2連大型車両がドンドン走る中あの高速は怖いが無料なんで仕方無い!!と思ってました!

 今回ドイツとオランダ国境近くの田舎で有るがアムスまでの道は非常に整備されてて無料!!

 ガソリン代は日本と変わらない!!

 民主党が!!って言う前に自民党時代からの高速道路事情が本当に利権絡みだと言われざる負えない!!

 震災で誤魔化されたが!!本当に日本国民はもっと怒っても良いのでは無いか???

 

 

浅井和明 6月22日風が吹けば桶屋が儲かる・・・・世の中はこじつければ何でも繋がる?と言う格言だが・・・・ 私は全ての事は繋がっていると考える!!
 今回のドイツ技術留学も?・・・・本当に偶然なのだ!!

 何がって言うと!!元々は独エルセード社製コイルメイトと言う自動曲機導入に伴い、元々が日本では三台目という事で本来の使われ環境を確認する為に社員を行かすつもりだった!!

 その時に声を掛けたのは元社員の息子長男で有った!!本人には「コイルメイト立上げを三年間協力して欲しい!取り敢えずドイツに行ってくれ」・・・・だったが・・・・最終的には本人から「NO」ね返事が!!!

 息子二人がいるが小さい時から「跡を継ぐ!とかは思うな!力量も無い息子に継がそうとは思って無い!!周りの社員が是非!!って言うならばそれも良し!!」と言い聞かせて育てた!!

 よって本人が依然に勤めて居たものの半分は強制的に退職に追い込んだんで彼が「NO」言うのは全然平気だった!!

 今は二男が2年前就職難から入社してメイク社に居るが現水野社長に権限が有る事で退職とは成って居ないが・・・・

 話は逸れたが・・・長男から「NO!」を言われ社内を見渡しても「じゃードイツ行ってね!」とは言えなかった!

 それほど短期間の技術留学は難しいと感じていたからだ!!

 「若い時なら最低でも一年は海外に居ないと判らんまま帰る事にしか成らない!!」自慢たらしいが!!抜きと抜型の知識が程々に無いと短期技術留学は無理と・・・・

 現実!!月曜日から金曜日まで5日間で感じた事はメイク社で言えば私と上井専務位しか短期技術留学は無理との判断だった!

 正解で一時期は上井専務にいって貰う事も考えたが「行きたいけど!会長が・・・」という事で私にお鉢が回ってきた!!

 昨日から延々と厳しい抜型を任されて作らせて頂いている!!腕力も脚力も日本のメイク社では有り得ない状態で作っている!!

 私は常日頃はエアバイクとダンベルを千葉野田と金沢では筋トレをしている!

 この歳で現在のドイツでの現場仕事は筋トレしてなかったらホボ足腰から無理で有ったろう!!

 日本では余りないペダル式曲機は片足を上げたまま踏み続けるのは若い子でも慣れないと辛いと思う!

 ましては私の年では・・・・

 とにかく!!全ての事は意味が有り!!繋がっていると考える今の自分は正しいと感じる!!

  今回は決してドイツのエルセード製コイルメイトベンダーテクノロジーを学びたい訳ではなかったんですが・・・・

普通の抜型業に何が必要か?を実感してます!!

多分!!ウチの従業員が来てもウザったい経験にしかならない事
です!!
本当に毎日が楽しくて成りません!!

前回のハマグチ抜型様でも楽しませて頂いたが!!!!多分日本
の抜型業のダレでもが経験した方がイイと思います!!

考えれば当然は理解してたが!!!!本当に当然!!!多分!!
経験しないと理解出来ないと思う!!!

感謝!!ジューリンク社!!!

  現在は基本は刃を曲げた時点で刃先曲げ部分は0.05mm低くなる。

 コレが切れるには曲げ箇所からの直線部分が刃先が潰れなければ曲げ箇所は切れない。

 この事は今迄のクッション材を入れても全く意味が無く、ムラ取りも意味が無い。

 全くのフラットの打抜機バランスでブローチ加工をする事でこの事が防げ「完全ムラ取り無」の打抜き作業が可能と考えている。

 後の問題は・・・・

①レーザー加工のベニヤ垂直度・・・・基本的な垂直度の他に丸刃個所や曲り箇所歪みも有る!レーザー垂直度はベニヤ反りにも関わり管理が難しいがベニヤ受け剣山の管理やレーザー垂直度を完全にして尚且つ刃材曲げ箇所のベンドマークを深く入れる事でベニヤ下部のレーザーカット歪みから逃れる事が出来る。

②製品形状で刃材や罫材が多い個所は領域として数ミクロン抜型うらから支える事で切れる。要は事前大ムラ取りだがデーターを取れば予めの準備が可能!

③メイキングによってバルコランやコルクを貼った個所が切れないが、この事も事前大ムラ取りで管理出来る。

④バランス刃の設置を完全に実施しない事にはこの事は成り立たない。

⑤1mmステンレス面板の厚み公差はゼロでは無い。1mmステンレス面板したのクッションは必要と考えるが・・・基本焼き入れ面盤がBESTと考える。なぜならプレバランスシートは固定公差を吸収する事が出来るからだ。

 以上の事を踏まえてプレバランスシートで平滑さを出すと完全ムラ取り無のシステムが完成すると考える。

 この事は新抜型において面付けの多い抜型では半日も掛る事を考えて、コスト計算すると抜型10万円で時間仮に人件費5千円で4時間が2万円!  又、4時間の時間で打抜加工賃が3円×時間あたり5千枚×4時間=6万円と成る。

 だから抜型新型時に掛るコストは合計18万円と成る事を管理者は理解しているのだろうか??

 したがって完全ムラ取り無の抜型は4割強のコストダウンが図れる。

 もちろん全体を平滑な状態で受ける刃寿命が延びる事は創造出来るから大ロット時のコストダウンは更に刃入替を考えると大幅に可能だ。

 挑戦する価値は十分に有る!!
 

フェイスブックページのカウンタープレートジャパンもご覧ください。

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浅井和明
株式会社メイク・ア・ボックスは【makeabox.co.jp】です。
株式会社カウンタープレートジャパンは【cp-j.net】です。

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