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プレバラシート製作のテスト結果

2012年4月12日

 本日、都内大瀧紙器印刷様でプレバラシート製作をさせて頂きました。

  最初は新版でしたのでハーフカットを正確にする為に塩ビ板で万遍無く刃がしっかりとベニヤに入れ込む為にハーフカットのカラウチをさせて頂きました。

 次にプレバラシートに80%の刃跡が出る様にハーフカットさせて頂きました。

 今回のテスト品がカールがヒドクてチェーンに擦れるなどトラブルで3枚テスト品全てを使う事に成りました。

 見えなかった事が見えて今後の手順把握が出来ました。

 帰って自宅で剥がし作業をしたのですが・・・・5枚の複層シートで2時間弱の時間が掛かりました。

 正規品10層だと3時間は掛かる事でしょう!!

 結果は上々で20ミクロンフイルムが4枚外せた所と外さない0枚の所は0.08㎜の段差が付きました。

 これで40ミクロンムラ取りテープなら2枚分の補正が出来た事に成ります。

 この考え方は本来バランス刃の施しが重要と考えていますが????

 あまりバランス刃は入れていらっしゃらないので取りあえずは600mm以上の製品新規抜型時で使って頂こうと考えています。

 後は・・・御自由に!!!!勿論!従来品にはプレバラシートを外せば従来のムラ取り台紙が使えるのですから=^_^=ノ
 

IMG_0261.JPG   IMG_0263.JPGIMG_0265.JPG      IMG_0270.JPG
 
 

投稿者 メイク・ア・ボックス : プレバラシート製作のテスト結果

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プレバラシート絶賛開発中!!ムラ取りのムダ無くしマス!!

2012年3月26日

  複層フイルム素材は飛行機のボディーにも使われている特殊樹脂シートを使います。25μのフイルムで手で振るとシャリシャリと音がします。

 薄鋼板の音と同じで硬度の高さを実感出来ます。

 開発情報発信の中で問い合わせを頂けているのは凄い!!=^_^=ノ

 本日も市場調査で打抜現場へ廻りましたが・・・・感触は上々!!

 発想の始まりは・・・・4年前のBOBST USA社での立ち合いで!!ショールームに有った新台デモ打抜機で面ピタ君テスト時にクッションマットのテストも同時に致しました。

 面ピタ君のテストは滞りなく終了したのですが・・・・クッションマットに対してイタリヤ人BOBST社員の方が嫌な顔をしてテストをしてて・・・・結果は罫割れ!!それも打抜機真ん中付近での罫線割れ!!

 BOBST社員の方は結果を予測しているようでした!!!・・・・ナゼ???

 その後の知識で得た事ですが、本来打抜機のトグルでのプレス機は真ん中が抜圧が下がりやすい為にカッティングプレート下の部分は真ん中を膨らみ気味で平滑調整をしている様です。

 現在のBOBST機はカッティングプレート下の樹脂の厚いベースで其れをしているのでは???

 合わせて古い打抜機でクッションシートでのムラ取りは加圧し過ぎるとクワエ反対側外周で罫割れが発生する。

 打抜機の抜圧バランスのメンテナンスは絶対に必要だが大まかな事でしかなく例えば真ん中付近の抜圧の調整は難しい。

 これを可能にするのがプレバラシート!!!半年に一度にプレバラシートを施す事で適切なクッションシートも活かせムラ取り時間が50%削減出来れば5万円は安い!!!

 って!まだコストがどれだけ掛かるかは全然知らない=;;^_^;;=ノ

 日本からムダなムラ取り時間無くします。

 もちろん抜型のムラ取り時間を無くせば・・・・ムラ取り時間は無く成ります!!=^0^;;=ノ
20120326pbs3.jpg
 

投稿者 メイク・ア・ボックス : プレバラシート絶賛開発中!!ムラ取りのムダ無くしマス!!

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今週月曜日12日に第2回複合材型加工研究会セミナー参加!

2012年3月14日

 第2回複合材型加工研究会セミナー(板紙の型抜き加工技術に関する研究会議)
主催 複合材型加工研究会 協賛 日本塑性加工学会, 東京抜型工業会

 上記セミナーが今週月曜日に長岡技術科学大学 B講義室で開催されました。

 実は昨年末に片山抜型製作所片山社長様から今回のセミナーで「発表をしてみない?」との御声掛けも頂いたりしていたのですが・・・お鉢が回ってきませんでした=^_^;;;=ノ◒
 
 現在、長岡技術科学大学さんの研究チームは板紙から段ボールの方にも巾を広めて来ています。

 前回の第一回にもサワリが有ったりとしてたのですが・・・今回の発表で罫線などの裏ライナー割れをスロッタでの検証とか非常に興味深い内容でした。

 板紙も永澤先生のMGナイフやスポンジの切断時の違いなどを説明頂きました。又、福澤先生もロータリーでの切断メカニズムの説明が有り大変に勉強に成りました。特にNeckingAreaには驚くと共に今後のロータリー切断で私が考えている非接触切断の可能性にも関係していて大変に勉強に成りました。
 IMG_0086.JPG s.jpg

 最後に永澤先生から次回の三回には是非!発表して欲しいと御声掛け頂きました!
 =;;;^_^;;;=ノ

投稿者 メイク・ア・ボックス : 今週月曜日12日に第2回複合材型加工研究会セミナー参加!

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切れムラ取り時間を50%以下にします!!

 プレスバランスシートのテストを開始しています。(特許出願済)

 打抜機のムラ取り作業は新台から数年経過する事で段々抜圧バランスが狂って来る事で、其の打抜機の抜圧バランスクセを取る作業と成って大変な時間を掛けています。其れも新抜型毎に・・・

 ひどい場合は本来の抜型のムラ取りが30%以下で70%は打抜機抜圧バランスをムラ取りしている場合も有ります。
 
 プレスバランスシート概念は打抜機抜圧バランスを適正化し、抜型本来の切ムラだけにする事でムラ取り時間を大幅に短縮致します。

 今迄はクッションシートだけでムラ取り低減を考えるのは罫線トラブルの原因に成ります。

 又、複数台の打抜機で打抜作業をする場合は各打抜機でのムラ取りが必要と成るのは打抜機抜圧バランスをもムラ取り台紙に施すのが原因です。プレスバランスシートを使用する事でムラ取り台紙には抜型だけのムラ取りと成りますから他の打抜機に使用可能です。

 日本の打抜き現場からムラとムダを無くします。
 
20120314pbs1.png
 
概念は打抜機サイズで菊番サイズで5cm角、1600サイズで10cm角でマス目上に最大サイズで抜型を製作します。
 写真はテスト用で小さいサイズで製作しています。
20120314pbs2.jpg

 上記シートがプレスバランスシート(以下PBS)で30ミクロンフイルムが10層を台紙に貼り込みをしてあります。
 打抜機面盤上に同サイズのPBSをトテープ止めしてマス目全ての刃の跡が付くまで抜圧を上げます。(PBS厚み30ミクロン×10枚=0.3mmと台紙厚み0.1mmの0.4mm厚の紙で事前に抜圧を調整しておく。)
20120314pbs3.jpg

 上記の様に粘着テープにマス目フイルムにくっつけながら剥がし作業をしていきます。初めの一枚剥がした時点で印を書き込んで頂きます。数値を書き込む事で取り忘れが無い様です。
20120314pbs4.jpg
 
 最終的に打抜機で切れ易い箇所は沢山の枚数まで刃が入りキレ難い箇所は浅く1枚だけしか切れていない。
 このマス目フイルムを切れて剥がせる箇所を全て剥がすと打抜機の抜圧全体を均一にする事が出来る。
 PBSは1mmステンレス板下やチェス裏側に配置する事でセットします。

投稿者 メイク・ア・ボックス : 切れムラ取り時間を50%以下にします!!

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ブローチング加工の必要性

2012年3月 7日

 刃物には厚みが有り曲げる事で刃先が外に膨らみ高さが低く成ります。
 この事で切れムラが発生し、又切れる様にする事で曲げ部分に隣接する直線部分の刃潰れが起き、紙粉発生の原因と成ります。
 欧米では当たり前に刃厚み部分を切削するブローチング加工にて最小限に抑える加工が当たり前です。
 日本は残念ながら大手数社しか対応が出来ません。
 私はこの技術が一般の技術として国内普及に動きます。
 日本が技術後進国と成らぬ様に・・・

投稿者 メイク・ア・ボックス : ブローチング加工の必要性

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プレスバランスシート(特許出願済)

2012年2月11日

カウンタープレート利用で紙粉と罫線トラブルから脱却  (株)カウンタープレートジャパンさんがアルバム「プレスバランスシート」に写真を2枚追加しました。
 打抜機のムラ取り概念を変えます!!!
プレスバランスシートシステム概要(特許出願済)

打抜機サイズ抜型で複層フイルムシートにハーフカットを施す

全体に刃が入った所で複層フイルムの刃が切れた所をセロハンテープなどを貼って剥がしていく。
切れない箇所は縦刃の所で切り離す。
最終的には切れた所だけ全て除去する事と成る。

投稿者 メイク・ア・ボックス : プレスバランスシート(特許出願済)

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Xプレス??有効性?

2011年6月23日

 海外製のボーラ―社製刃物が話題ですが・・・ひと月前位に大手印刷紙器メーカーさんで採用の話は聞いていたが・・・本日、段ボール板紙新聞さんで刃角42度と知った=^_^;;;=

 Xプレスは刃底面の接する部分を小さくして潰れ易くしてムラ取り作業を1/5位にするという事で有るが・・・

 考え方は間違っていない=^_^=ノ デモこれも面板硬度が重要だと思う=^_^;;= 刃底ディンプルが凹むより面板に刃が食い込んじゃまずいでしょ?=^_^;;=

 デモ刃角42度はさんせーーー=^_^=ノノノ

投稿者 浅井和明 : Xプレス??有効性?

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E/F合紙のビビリ発生問題

2011年6月22日

   E/F合紙は表抜きか裏抜きか?

 様々な考え方が有るが基本裏抜きにするとコート印刷面の上に更に片面が有る為、刃先角度影響が受けやすくコルク等で押さえても印刷表面にビビリが発生してしまう。

 白面は目立たないがベタ印刷面だと非常に目立つ。

20110622goushi.jpg

とすると、やはり表抜きがイイ=^_^=ノ

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では表抜きにすると問題点が額縁形状でイビツ(本来は関係が無いが・・・)に成る事だがリバースを使えばクリアー出来る。=^_^=ノ

投稿者 浅井和明 : E/F合紙のビビリ発生問題

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3次元CPの有効性テストでDM分です。

2011年6月 4日

 前回のテストではギザ刃での持ち手部分対応は非常に面白かったんですが今回は事業に早急に載せたいとの思いから直刃対応でサンプル抜きをしてダイレクトを送ります。

201106043jigencounter1.jpg

 仕様はPクリーズにて罫線仕様と持ち手穴部分をステンレスにて直刃で受けます。持ち手罫線は溝で受けます。

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 罫線部分と持ち手部分を持ち上げる事で段ボール裏ライナー割れを防止いたします。今回は大手段ボールメーカー様と大阪セミナー対象で関西圏段ボールメーカー事業所に前記説明書と共に発送いたします。

 ここでの反応がイマイチで有ればDMはすべてBOXユーザー対象に切り替えます。

投稿者 浅井和明 : 3次元CPの有効性テストでDM分です。

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ステンレス置面板での紙粉原因とセミナー参加のススメ❣

2011年5月21日

sifun20110521.png

 上記はCPJダイカッティングセミナー用資料です。

 1mmステンレス置き面板がズレテないと言い張る打抜き現場で写真を撮らせて頂きました。

 拡大計測すると0.105mmのズレが計測されました。このステンレス溝は確実に両側に盛り上がりリピート時に溝に斜め交差したりする事で刃先劣化を起こし、紙粉発生原因と成ります。

 脱1mmステンレス置き面板をすすめる訳は硬質焼き入れ面盤を使ってのリピートは溝切テープでは有得なくカウンタープレートを進める事での対応が最適だからです。

 罫線溝切跡は0.1mmズレは肉眼では確認できない!この事がウチはステンレス置き面板はズレていないとの認識で有ったり。もっとズレていても溝切テープ自体が横ズレしているという事です。

 正しい認識を持ち、社内製品品質規定に役立つCPJダイカッティングセミナーへの参加をお待ち申しております。

投稿者 浅井和明 : ステンレス置面板での紙粉原因とセミナー参加のススメ❣

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溝切断の可能性

2011年4月28日

  現在推し進めている溝部分への刃先通過切断の可能性は非常に高いと考えている。

 刃先に全く打抜き材の通過のみで切断には抜型と溝部分を形成した受け皿(カウンタープレート)との位置合わせは面ピタ君が最適に成る。

 刃先硬度や角度と最適な溝幅を形成する事で今迄にはあり得なかった打抜き回数を達成出来ると考えている。

20110428mizosetudan.jpg

 

投稿者 浅井和明 : 溝切断の可能性

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シャーカットの可能性は・・・・

2011年1月21日

  シャーカットはギザ刃利用で可能です。ほぼロータリーでの切り口をフラットダイで再現できます。 

20110121sya3.jpg

 今回のテストはもちろんセミナー向けに提案事項としてのテストで改良も必要です。

 シャーで抜くという事は刃先を潰さずに抜くという事なので刃先自体が打抜き素材での

摩耗による劣化のみと成ります。

 テスト品は通常ロータリーソフトカットとの違いはウレタンアンビルに食い込ます切り方

と違いCP溝に刃を落とす為に全く刃にストレスを掛けません。

20110121xya2.jpg
 CP自体は厚み2mmに溝を形成して、そこにギザ刃を落としています。
20110121sya1.jpg
 CP利用の新しいアプローチです。  特許出願中

投稿者 浅井和明 : シャーカットの可能性は・・・・

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1mmステン置面盤と紙粉の関係

2009年11月13日

 先日から大手さんとの折衝で1mm置面盤と「リピターCAD面版」のセット時間での議論をしてます。

 現在、DP2など比較的硬いステン系置面盤とか色々と言われてますが所詮焼き入れ通常面盤と比べると比較に成りません。

 ステン置面盤での紙粉対策は決定打は有りませんが通常焼き入れ面盤で有ればMパワー使用での紙粉対策は効果的です。

 Mパワーはステン面盤での効果が無く、逆に刃の耐久性を考えても圧倒的な有利差は有ります。

 今後、紙粉対策を考えるならば2分が4分のセット時間でも「リピターCAD面版」が普及を早める事と間違い無く有ります。

投稿者 浅井和明 : 1mmステン置面盤と紙粉の関係

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① 切れない!段ボール編 

2008年10月30日

①切れない!

一般的な切れないは下記の様な原因です。

◇抜型ムラ・・・刃物自体の高さムラと刃曲げ時の直角精度や刃厚み部分の逃げが有ります。

又、抜型ベニヤのレーザーカット溝に対しての刃曲げ精度の悪さから無理な刃入れをする事での刃の歪みが有ります。

◇刃材選定ミス

 ・E/Fまでは板紙と同じ考え方で宜しいので板紙編を参照下さい。なぜならば中芯のループ切断が起こらないので表ライナー、中芯、裏ライナーの3枚以上の切断が無いので常に一定の切る事しか無いからです。

 ・B/Fからはヒゲの発生でも理解出来る様に中芯のループ切断が起きているのでライナーの3枚切断と4枚切断の必要が有ります。ここからの刃材選定は板紙の0.7厚刃財では無理です。最低でも0.9厚刃材を使うべきです。

 ・1つの抜型に種類の違う刃材を使うとB/F以上のダンボールの打抜きの様に加圧気味で抜く場合刃先や母体の硬度が著しく違う場合やウエーブ刃との平行使用の場合は直刃の刃先の耐久性がウェーブ刃の刃先より、弱い為に加圧気味での打抜きが必要な材質構成が硬い場合は避ける。

 

 ・材質構成が硬いダンボール・・・しのぎ刃やパワーブレードが良いです。普通刃でも1.07以上の刃をお勧めします。

 ◇刃の倒れ・・・刃の倒れの原因はいろいろ有りますが主に起きるのは中芯160g以上を抜く抜型に多いです。当然強化中芯が使われると更に倒れ易いです。

 ・中芯による段横流れで刃を倒します。良く見られる箇所はB式などの第4面側の刃で常に製品第3罫線方向に強く引っ張られて刃のブリッジ部分や刃継目で起きます。したがって刃継目は絶対に持ってこないようにしますがステ刃が有る場合別です。(次に表示) 糊しろの刃部分は罫線が近い事で中芯は余り横流れを起こさない様です。

 対応策は3角コルクや硬質のキャタピラを製品側に貼る事、刃を厚くする事です。

 ・中芯ヒゲの目詰まりに拠る刃の倒れ。・・・段目に沿った刃に交差する刃との間にヒゲが詰まります。細いヒゲからだんだん刃が押され倒れて隙間が開く事で更に巾の広いヒゲが入り込みます。良くゴムスポンジとの間にヒゲや裏ライナー割れがベニヤを押し潰す位の目詰まりも良く見ます。ゴムスポンジと刃の隙間に入り込むのは間が開いているからと言われますが、基本的には先に述べた刃が段流れに拠る刃の引き込みからの出発点だと私」は考えています。なぜならスポンジが詰まる箇所も第4面が多いからです。

 対策は先述と同じく3角コルクや硬質キャタピラを貼ったり、ステ刃が有る場合は製品の刃よりもステ刃を優先させる事が必要で矛盾しますがヒゲの嵌まり込みを防ぐには製品刃を分断する事も必要です。

 

◇抜圧不足

 打抜機の抜圧が打抜機により違います。やはりボブスト製打抜機は抜圧が高いです。

 又、打抜機により最大刃材長さなどがマニュアル表示されていますが罫線長さや打抜材料や製品バランス
により全然違いますので安易に刃材長さだけで判断すると非常に危険です。もちろんメイキングに拠るスポジゴムやコルクの使用量によっても全然違います。


◇製品配置のバランス悪さ

 左右上下のバランスの悪さなどが余分に打抜圧が掛かりますのでバランス刃を入れると良いです。


 ・悪い製品配置とバランス刃の例

 

◇打抜機の整備不良

   打抜機バランスの整備は定期的な調整は絶対必要ですがうまく使うと調整期間長さは飛躍的に向上します。
 打抜製品バランスに対してのバランス刃の配置は特に重要ですが異物(グリッパーバーや工具など)をプレス部分で挟んでしまうなどの事故は絶対に避けたい物です。

 まれですが打抜機の生産される中で「当り」も有るみたいで非常にバランス調整など長期間整備不要と言う打抜機も存在しています。

投稿者 浅井和明 : ① 切れない!段ボール編 

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①切れない! 板紙編

2008年10月29日

①切れない!

一般的な切れないは下記の様な原因です。

◇抜型ムラ・・・刃物自体の高さムラと刃曲げ時の直角精度や刃厚み部分の逃げが有ります。

又、抜型ベニヤのレーザーカット溝に対しての刃曲げ精度の悪さから無理な刃入れをする事での刃の歪みが有ります。

◇刃材選定ミス

 化成品の打抜きや特殊表面処理された印刷紙には刃先が鋭角刃でないと抜けない事が有ります。
 又、刃先硬度が低かったり加圧原因での早期刃先潰れも原因と成ります。
 後は密度の高い厚みのある素材にも安易に刃厚を厚くすると刃厚みが材料に入り込む事が困難となり切れなくなります。

 

 ・1つの抜型に種類の違う刃材を使うとB/F以上のダンボールの打抜きの様に加圧気味で抜く場合刃先や母体の硬度が著しく違う場合やウエーブ刃との平行使用の場合は直刃の刃先の耐久性がウェーブ刃の刃先より、弱い為に加圧気味での打抜きが必要な材質構成が硬い場合は避ける。

 
 ・厚ボール紙・・・・刃の喰らい込みにより非常に刃が抜け易いです。かといって2段刃やしのぎ刃を使用すると厚ボール紙表面を持ち上がり見た目が悪くなります。

◇抜圧不足

 打抜機の抜圧が打抜機により違います。やはりボブスト製打抜機は抜圧が高いです。

 又、打抜機により最大刃材長さなどがマニュアル表示されていますが罫線長さや打抜材料や製品バランス
により全然違いますので安易に刃材長さだけで判断すると非常に危険です。もちろんメイキングに拠るスポジゴムやコルクの使用量によっても全然違います。


◇製品配置のバランス悪さ

 左右上下のバランスの悪さなどが余分に打抜圧が掛かりますのでバランス刃を入れると良いです。


 ・悪い製品配置とバランス刃の例

 

◇打抜機の整備不良

   打抜機バランスの整備は定期的な調整は絶対必要ですがうまく使うと調整期間長さは飛躍的に向上します。
 打抜製品バランスに対してのバランス刃の配置は特に重要ですが異物(グリッパーバーや工具など)をプレス部分で挟んでしまうなどの事故は絶対に避けたい物です。

 まれですが打抜機の生産される中で「当り」も有るみたいで非常にバランス調整など長期間整備不要と言う打抜機も存在しています。

投稿者 浅井和明 : ①切れない! 板紙編

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LCC占部社長のマイクロニックに対しての思い!

2008年10月26日

 久々にLCCさんにお邪魔させて頂きました。

 占部社長とは17~18年前に「ジュエルボックス」と言う自動プログラムを通じて知り合い、現在でも抜型について色々と教えていただいております。

 今回はマイクロニックの考え方について色々と教えて頂きました。

 占部社長の推奨しているマイクロニックとは0.13mmのニックを2個から3個位を一組として多めに外周部分に適宜に施してバラケを防ぐ方法です。

◇マイクロニックの特性

 1.マイクロニックでのニックは通常ニックに比べて美観性が損なわれないので外周刃にすべて施す事が出来、打抜きスピードの高速化に対応

 2.ブランキング(製品落とし)に対しても外周刃にクワエ側を少なめにして全体に入れる事で安定性が増す。

 3.手でバラすのもハンマーを必要としないバラしが可能である。

◇マイクロニックの問題点

 1.手で入れるのが個数が多くなる事と砥石がもろい為に困難

 2.硬質ゴム対応が必要だが日本のベニヤがシナ材の柔らかい物を使われている為に硬いベニヤが必要

 占部社長は自動刃曲機での安定したマイクロニック入れを奨励しています。

 LCCさんのホームページで詳しく紹介しています。

投稿者 浅井和明 : LCC占部社長のマイクロニックに対しての思い!

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①バラける!!(ニックの考え方)板紙編

2008年10月23日

 ①バラける!!(ニック・メイキングの考え方)

 バラける最大原因はニックやメイキング(スポンジ貼り)に有りますが、抜く素材や面付け、打抜機通し方向に拠り考え方が違います。又、抜圧が強すぎる場合もバラケの原因に繋がります。

◇板紙のニック

 紙厚や紙目方向に拠りニック巾は違います。もちろん製品特性や機能特性によりニックを入れてはいけない事も有ります。

 ニック巾は0.3mmからグラインダーやニックポンチで入れることが出来ます。が薄紙などは0.3mm巾でも大きすぎますのでトムソン刃の先で軽く叩く方法も有効です。

 出来ればグラインダーで入れた方が深くきれいに入れる事が出来ますし、ポンチで入れたニックは刃が曲がったり刃に返りが発生して逆に打抜紙が引っかかりバラケの原因となります。

 紙目に沿った刃に対するニックは紙目に交差する刃に対するニックより効果が低い事を理解して下さい。

 基本は通し方向加え側方向に入れます。すべてのステ刃にはニックが必要です、この場合ステ刃から落丁作業をしていきますので大きいニックを入れると労力が多大になる為、注意します。

 製品美観を損ねる事無くニックを入れるにはたとえばB式のり貼りのケースで有ればのりしろ側や底方向をクワエ側に配置した方が宜しいです。又、ニック部分には必ず硬質の素材でメイキングする必要が有ります。

 最近はブランキング(製品落とし)が多くなってきてますが、前記クワエ方向のニックの考え方はブランキング部での特性が進行方向での横カスの引っかかりの問題でベニヤを削る事からニックを入れると正確な落丁が難しく成るのでニックを入れる事が出来ず左右方向のニック入れと成ります。(詳しくはブランキングトラブルにて)

 穴カスなども打抜きプレス部分での落下が罫割れ原因と成りますので進行方向に小さなニックが必要となります。(詳しくはストリッピングトラブルにて)

 この事からも抜型メーカーでの正確なニック対応が必今後は必要ではと考えています。

 ◇マイクロニック・・・アメリカでは非常に一般化されている考え方で日本ではLCCの占部社長が広めようと言う事で尽力されています。

nick.jpg

 0.13のニックをいくつか並べて抜き製品の周り全体に施しバラケを防ぐ方法で色の濃い印刷物以外は殆ど美観を損ねる事無い様です。

 ただ0.13のニックを普通のグラインダーで入れるのは至難の業で高速回転対応で無いと無理の様ですし一番的確に入れるのは自動刃曲機にて入れる方向に成るようです。

投稿者 浅井和明 : ①バラける!!(ニックの考え方)板紙編

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打抜トラブル回避の為のチャート集作ります!!

2008年10月19日

 ブログにて打抜生産現場で起きるトラブルのチャート集を連載していきます。

ある程度出来た時点で下記の項目でまとめ上げます。御利用して下さい。

打抜現場のトラブルチャート

① 刃→切れない・バラける(ニック・抜圧)・紙粉


② 罫→罫割れ・罫線折曲精度・折曲トルク

③ カス取り→ストリッピング(穴落とし)・ブランキング(製品落とし)

④ 品質→良否判定・品質要求

⑤ 生産性→セット時間(ムラ取り・面切作業・カストリ)・打抜運転スピード・後工程

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①切れない!

一般的な切れないは下記の様な原因です。

◇抜型ムラ・・・刃物自体の高さムラと刃曲げ時の直角精度や刃厚み部分の逃げが有ります。

又、抜型ベニヤのレーザーカット溝に対しての刃曲げ精度の悪さから無理な刃入れをする事での刃の歪みが有ります。

◇刃材選定ミス

 化成品の打抜きや特殊表面処理された印刷紙には刃先が鋭角刃でないと抜けない事が有ります。
 又、刃先硬度が低かったり加圧原因での早期刃先潰れも原因と成ります。
 後は密度の高い厚みのある素材にも安易に刃厚を厚くすると刃厚みが材料に入り込む事が困難となり切れなくなります。

 

 ・1つの抜型に種類の違う刃材を使うとB/F以上のダンボールの打抜きの様に加圧気味で抜く場合刃先や母体の硬度が著しく違う場合やウエーブ刃との平行使用の場合は直刃の刃先の耐久性がウェーブ刃の刃先より、弱い為に加圧気味での打抜きが必要な材質構成が硬い場合は避ける。

 

 ・材質構成が硬いダンボール・・・しのぎ刃やパワーブレードが良いです。普通刃でも1.07以上の刃をお勧めします。

 特に強化中芯の場合は段目に沿った刃は製品側に段が流れるので曲がる為厚い刃物をお勧めします。

 ステ刃が有る場合は製品の刃よりもステ刃を優先させる事が必要で矛盾しますがヒゲの嵌まり込みを防ぐには製品刃を分断する事も必要です


 ・厚ボール紙・・・・刃の喰らい込みにより非常に刃が抜け易いです。かといって2段刃やしのぎ刃を使用すると厚ボール紙表面を持ち上がり見た目が悪くなります。

 

 

◇抜圧不足

 打抜機の抜圧が打抜機により違います。やはりボブスト製打抜機は抜圧が高いです。

 又、打抜機により最大刃材長さなどがマニュアル表示されていますが罫線長さや打抜材料や製品バランス
により全然違いますので安易に刃材長さだけで判断すると非常に危険です。もちろんメイキングに拠るスポジゴムやコルクの使用量によっても全然違います。


◇製品配置のバランス悪さ

 左右上下のバランスの悪さなどが余分に打抜圧が掛かりますのでバランス刃を入れると良いです。


 ・悪い製品配置とバランス刃の例

 

◇打抜機の整備不良

   打抜機バランスの整備は定期的な調整は絶対必要ですがうまく使うと調整期間長さは飛躍的に向上します。
 打抜製品バランスに対してのバランス刃の配置は特に重要ですが異物(グリッパーバーや工具など)をプレス部分で挟んでしまうなどの事故は絶対に避けたい物です。

 まれですが打抜機の生産される中で「当り」も有るみたいで非常にバランス調整など長期間整備不要と言う打抜機も存在しています。

投稿者 浅井和明 : 打抜トラブル回避の為のチャート集作ります!!

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板紙用の刃物とカッティングプレートの関係③

2007年11月 6日

 0.7厚の刃物を曲げる時に1.5R位でも刃先センターより内側の刃厚部分が刃先センターを外側方向に押し広げようとします。

 上記の現象は当然Rが小さいと尚一層起こります。又、当然刃材の母体硬度も硬ければ歪みも大きくなります。この事が溝のRの先端が切れにくい事に繋がり、切れムラに大きく関連いたします。現在は内側の刃の厚み部分を削り取る技術開発も行なわれ、最先端では一部機械化されているメーカーも有りますが現状では、まだまだ高度な加工となります。
 が、打抜生産現場での加工状況がそれぞれ異なる中で、ステンレスカッティングプレートでの加圧気味で抜かれている現場や打抜機の整備不良などでの打抜圧のバランス不良などさまざまな要因をどのように考えるかが当社の新たな板紙の刃材選定に考慮しなくてはなりません。

投稿者 浅井和明 : 板紙用の刃物とカッティングプレートの関係③

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板紙用の刃物とカッティングプレートの関係②

2007年10月22日

 当社の今後の刃の選定をどうするか?
 0.7両刃と0.9両刃では刃の角度が同じであれば10%位の抜圧の違いが厚みの有る抜材では発生いたします。この事は刃の厚みと刃角を考える事で理解出来ます。

(図面をクリックすると拡大図面が開きます。)
 日本では一般的に刃角は42度です。0.7厚の刃物に対して刃の先端部からa部までの距離は0.91mmになります。紙厚0.45mmの抜材であれば0.91mmの約半分ですから刃厚0.7mmの半分の0.35mmの厚み迄が紙にくい込みます。すなわちカッティングプレート側の抜材は刃先先端部だけが入り込めば宜しいのですが、紙厚0.45mm上では0.35mm迄の刃材の厚みが入り込む訳です。
 抜材1mmであれば0.7mmの刃の厚みが抜材に食込みます。当然a部分が通過すれば、0.7mmが最大と成ります。仮に1.2mm厚の抜材でも0.7刃材で有れば0.7mm迄しか押し広がりません。
 ところが0.9mm刃材ですと0.9mmまで抜材を押し広げる訳です。この為に1mmを超える厚みの抜材での抜圧の違いが刃の総量が多いほど0.7mm刃材より如実に高くなります。

 又、海外で使われている刃角は50度前後と考えると抜圧に関していえば条件が悪く成る訳ですが、この事はトムソン刃材での尖断加工の考え方の違いからだと思われます。

 ついでに1mm以上の厚みの抜材ではa部分通過後の厚みの平行な部分が抜材の咥え込みにつながり、抜型からの紙離れの悪さや刃の抜けたりする原因となってます。その為にスポンジ硬度を上げたり、刃抜防止の処理をしての抜型製作をしたりしなくてはなりません。
 

投稿者 浅井和明 : 板紙用の刃物とカッティングプレートの関係②

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板紙用の刃物とカッティングプレートの関係①

2007年10月20日

 最近はアイコーさんの八木社長とのやり取りで板紙の刃物に関しての考え方に共感する部分に対して当社の板紙に対しての刃物選定を考え直す必要性を感じています。

 元々当社の0.7両刃の板紙対応の刃物に対して出来るだけ巾広く素材に対応出来る刃物選定をしていました。要するに多少値段が高くても刃先と母体硬度が硬い刃物1種類で対応する事で在庫負担とベンダー管理の負担を最低限にしようとの私の思いからでした。
 この事は御客様にも胸を張り当社の刃材に関しての自信を持ってお勧め出来ました。又、市場自体もステンレス面板の普及により多少のムラ取りは抜圧を上げる事で対処する風潮が有りましたので良しと考えていました。

 現在、CAD面板の普及や紙粉の対策を模索する中でステンレス面板に対してマイナス面が気になります。罫線の折れ精度を考えてもステンレス面板の普及と共に罫線に対しての面板溝の間隔が甘くなった事が大きく影響しているのは間違い有りません。
 一度皆さんの会社のステンレス面板での置面板を見て下さい。本来シャープな1本であるはずの刃の跡が何ミリに太っているかを・・・
 

投稿者 浅井和明 : 板紙用の刃物とカッティングプレートの関係①

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2A/F迄の強化中芯や大ロット向け『パワーハイカットダイ』

2007年9月14日

 当社の「パワーブレード」と「ハイカット仕様」の組み合わせにより強化中芯のガチガチのダンボールでも2A/F迄は非常にスムーズに低抜圧で抜けてしまいます。
 「パワーハイカットダイ」として提案いて行きたいと思います>
 刃持ちが非常に良く大ロットの打抜きに最適な「パワーハイカットダイ」を是非お試しください。
ファイルをダウンロード


投稿者 浅井和明 : 2A/F迄の強化中芯や大ロット向け『パワーハイカットダイ』

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2.5mm厚ボールをパワーブレードで抜きました!

 2.5mm厚のチップボールとコートボールの合紙をパワーブレードで抜きました。
 通常に表抜をする場合、しのぎ刃や二段刃で抜くと表面の紙が刃にひっ掛かり持ち上がる状態になり、見栄えが悪くなります。
 又、両刃で抜くと抜圧がかかる上に、ベニヤから刃が抜け易くなります。又、スポンジの選定ミスにより刃の食らい込みにより吐き出しが出来なくなってしまいます。
 後は両刃では厚みによる表面コート紙部分のシワの発生につながります。
 パワーブレードの特殊なR刃先形成では、上記トラブルがまったく起こりません。
大変キレイな抜上がりに私自身もびっくりいたしました。もちろん客先からも大変に喜ばれました。
(パワーブレードは当社オリジナルの刃先形状で実用新案提出しています。)
20070914PB1.JPG
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投稿者 浅井和明 : 2.5mm厚ボールをパワーブレードで抜きました!

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当社オリジナル新技術テスト(ハイカット・パーフェクトC・新刃)

2006年11月 8日

 MCB(日本化工機材製2A/F)での新形状刃材パワーブレード・ハイカット仕様・パーフェクトクリーズのトリプルテストとなりました。
PCTA1.JPG

 新形状刃材パワーブレード(実用新案)の切口は非常にきれいで紙粉対策も上々の結果を残しました。過去にPLブレードでの刃持ちが悪かったのでロットテストがたのしみです。
PCTA8.JPG
 又、パーフェクトクリーズ(実用新案)の罫線は本来中芯原紙の表面割れに対して完璧の仕上がりを見せてくれました。
PCTA5.JPG

 抜き上がり状態が非常にキレイで罫線も非常に良い状態で入っているのが写真でも御覧いただけると思われます。
PCTA3.JPG
PCTA4.JPG

 面版上のパーフェクトクリーズも非常に良い状態で罫線跡が残っています。
PCTA6.JPG

 ハイカット仕様(実用新案)の状態は残念ながら罫線が若干強く当りましたのでフィルムを罫線部分を外しました。
が、切口を見る限り非常に効果的に作用をしていると思われます。
 又、ムラ取りは一ヶ所もする事無く、抜いた製品も加圧による紙粉が無い状態でしたので、非常にうれしい結果と相成りました。
PCTA7.JPG

投稿者 浅井和明 : 当社オリジナル新技術テスト(ハイカット・パーフェクトC・新刃)

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47 抜型の小さなR曲げ加工刃対策 ②

2005年10月29日

R曲げ加工刃対策.jpg

刃先の微妙な抜型には???
図のようにブリッジ形に切り取る

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46 抜型の小さなR曲げ加工刃対策 ①

2005年10月27日

R曲げ加工刃対策2.jpg

刃先の微妙な抜型には???
R曲げの底部をサンダーで削り取る。

最初の刃先の潰れ防止対策

投稿者 : 46 抜型の小さなR曲げ加工刃対策 ①

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トムソン刃で切ることについて 11

2005年7月 6日

刃先せん断図.gif
物をきる方法は、ナイフ刃による引き切り、ロール刃によるスリッター切り、はさみ刃によるシャーカット切り、トムソン刃によるせん断切りなどがある。
ダイカッターで採用しているのは、トムソン刃によるせん断切りです。
上下動する面板でプレス圧をかけ紙を刃先により「せん断加工」する押潰し変形破断させて打抜く方法です。
通常の切断方法のナイフ刃による引き切り、ロール刃によるスリッター切り、はさみ刃によるシャーカット切りとの違いを理解して、抜型の刃先摩耗による切れムラや紙粉に対処する必要がある。
刃先側面と紙とのコスレによる紙粉の発生や刃先摩耗「潰れ」により切断面の広がり紙粉の発生。
特に刃先を潰さないで打抜く工夫が必要です。!!!{主カテゴリーは打抜き機}


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トムソン刃物について  4

2005年7月 4日

刃物は刃先形状、高さ、厚み、刃角、ボディ硬度、刃先硬度などが異なり、紙質や打抜ロット数などにより適宜選択する。
切刃は高さ23.6mmで厚み0.7・0.9・1.0・1.07mm
硬度は胴部が60度程度で刃先部は70度から80度
形状は両刃・片刃・2段刃などがある。
また、打抜工程において紙粉、エンゼルヘアーの発生は大きな問題であり、刃物の要因としては刃先角度、刃先硬度、刃先面粗さ、刃先潰れなどが考えられる。
その為、刃先面の鏡面加工や刃先端に0.02Rの丸みをつけることによって、耐久性を良くし刃先の
潰れを防ぎ、紙粉の発生を抑える刃物が開発されている。

刃物形状図2.gif

投稿者 : トムソン刃物について  4

 
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