現在は基本は刃を曲げた時点で刃先曲げ部分は0.05mm低くなる。

 コレが切れるには曲げ箇所からの直線部分が刃先が潰れなければ曲げ箇所は切れない。

 この事は今迄のクッション材を入れても全く意味が無く、ムラ取りも意味が無い。

 全くのフラットの打抜機バランスでブローチ加工をする事でこの事が防げ「完全ムラ取り無」の打抜き作業が可能と考えている。

 後の問題は・・・・

①レーザー加工のベニヤ垂直度・・・・基本的な垂直度の他に丸刃個所や曲り箇所歪みも有る!レーザー垂直度はベニヤ反りにも関わり管理が難しいがベニヤ受け剣山の管理やレーザー垂直度を完全にして尚且つ刃材曲げ箇所のベンドマークを深く入れる事でベニヤ下部のレーザーカット歪みから逃れる事が出来る。

②製品形状で刃材や罫材が多い個所は領域として数ミクロン抜型うらから支える事で切れる。要は事前大ムラ取りだがデーターを取れば予めの準備が可能!

③メイキングによってバルコランやコルクを貼った個所が切れないが、この事も事前大ムラ取りで管理出来る。

④バランス刃の設置を完全に実施しない事にはこの事は成り立たない。

⑤1mmステンレス面板の厚み公差はゼロでは無い。1mmステンレス面板したのクッションは必要と考えるが・・・基本焼き入れ面盤がBESTと考える。なぜならプレバランスシートは固定公差を吸収する事が出来るからだ。

 以上の事を踏まえてプレバランスシートで平滑さを出すと完全ムラ取り無のシステムが完成すると考える。

 この事は新抜型において面付けの多い抜型では半日も掛る事を考えて、コスト計算すると抜型10万円で時間仮に人件費5千円で4時間が2万円!  又、4時間の時間で打抜加工賃が3円×時間あたり5千枚×4時間=6万円と成る。

 だから抜型新型時に掛るコストは合計18万円と成る事を管理者は理解しているのだろうか??

 したがって完全ムラ取り無の抜型は4割強のコストダウンが図れる。

 もちろん全体を平滑な状態で受ける刃寿命が延びる事は創造出来るから大ロット時のコストダウンは更に刃入替を考えると大幅に可能だ。

 挑戦する価値は十分に有る!!