①切れない！ 板紙編
2008年10月29日
①切れない！
一般的な切れないは下記の様な原因です。
◇抜型ムラ・・・刃物自体の高さムラと刃曲げ時の直角精度や刃厚み部分の逃げが有ります。
又、抜型ベニヤのレーザーカット溝に対しての刃曲げ精度の悪さから無理な刃入れをする事での刃の歪みが有ります。
◇刃材選定ミス
化成品の打抜きや特殊表面処理された印刷紙には刃先が鋭角刃でないと抜けない事が有ります。
又、刃先硬度が低かったり加圧原因での早期刃先潰れも原因と成ります。
後は密度の高い厚みのある素材にも安易に刃厚を厚くすると刃厚みが材料に入り込む事が困難となり切れなくなります。
・１つの抜型に種類の違う刃材を使うとＢ／Ｆ以上のダンボールの打抜きの様に加圧気味で抜く場合刃先や母体の硬度が著しく違う場合やウエーブ刃との平行使用の場合は直刃の刃先の耐久性がウェーブ刃の刃先より、弱い為に加圧気味での打抜きが必要な材質構成が硬い場合は避ける。
・厚ボール紙・・・・刃の喰らい込みにより非常に刃が抜け易いです。かといって２段刃やしのぎ刃を使用すると厚ボール紙表面を持ち上がり見た目が悪くなります。
◇抜圧不足
打抜機の抜圧が打抜機により違います。やはりボブスト製打抜機は抜圧が高いです。
又、打抜機により最大刃材長さなどがマニュアル表示されていますが罫線長さや打抜材料や製品バランス
により全然違いますので安易に刃材長さだけで判断すると非常に危険です。もちろんメイキングに拠るスポジゴムやコルクの使用量によっても全然違います。
◇製品配置のバランス悪さ
左右上下のバランスの悪さなどが余分に打抜圧が掛かりますのでバランス刃を入れると良いです。
・悪い製品配置とバランス刃の例
◇打抜機の整備不良
打抜機バランスの整備は定期的な調整は絶対必要ですがうまく使うと調整期間長さは飛躍的に向上します。
打抜製品バランスに対してのバランス刃の配置は特に重要ですが異物（グリッパーバーや工具など）をプレス部分で挟んでしまうなどの事故は絶対に避けたい物です。
まれですが打抜機の生産される中で「当り」も有るみたいで非常にバランス調整など長期間整備不要と言う打抜機も存在しています。
投稿者 メイク・ア・ボックス : ①切れない！ 板紙編
ＬＣＣ占部社長のマイクロニックに対しての思い！
2008年10月26日
久々にＬＣＣさんにお邪魔させて頂きました。
占部社長とは１７～１８年前に「ジュエルボックス」と言う自動プログラムを通じて知り合い、現在でも抜型について色々と教えていただいております。
今回はマイクロニックの考え方について色々と教えて頂きました。
占部社長の推奨しているマイクロニックとは０．１３ｍｍのニックを２個から３個位を一組として多めに外周部分に適宜に施してバラケを防ぐ方法です。
◇マイクロニックの特性
１．マイクロニックでのニックは通常ニックに比べて美観性が損なわれないので外周刃にすべて施す事が出来、打抜きスピードの高速化に対応
２．ブランキング（製品落とし）に対しても外周刃にクワエ側を少なめにして全体に入れる事で安定性が増す。
３．手でバラすのもハンマーを必要としないバラしが可能である。
◇マイクロニックの問題点
１．手で入れるのが個数が多くなる事と砥石がもろい為に困難
２．硬質ゴム対応が必要だが日本のベニヤがシナ材の柔らかい物を使われている為に硬いベニヤが必要
占部社長は自動刃曲機での安定したマイクロニック入れを奨励しています。
投稿者 メイク・ア・ボックス : ＬＣＣ占部社長のマイクロニックに対しての思い！
①バラける！！（メイキングの考え方）板紙編
◇メイキング（ゴム貼り）・・・バラケの原因の要素としては一番始めに疑わなければいけない事です。なぜならばバラケの原因を安直にニックと考えるとニックの入れ過ぎとなり落丁でのトラブルと成ります。又、入れたニックは刃を取り替えなければ元には戻せません。
〇良くあるメイキングに拠るバラケのトラブル
１、角部分のメイキング無し。吐き出しが出来なかったり吐き出しの遅れの原因と成りバラケます。
２、３ｍｍ巾前後の溝部分の不適正メイキング。柔らかいゴムでは刃間に詰まりバラケに繋がります。又、硬いゴムでも刃の脹れでの打抜製品の形状不良やベニヤのへたる為にゴム高さが刃との適正な関係が崩れてしまい吐き出しが遅れバラケに繋がります。
３、１０ｍｍ前後の溝部分は通常ゴムスポンジで構わないのですが１０ｍｍ以上空けて貼ると其の空間部分に抜材が曲がり、入り込むので吐き出しが遅れます。打ち抜材のコシが無い物や薄い物、溝巾が紙目方向の物は入り込み易く、結構理解されていない場合が多い様に思います。
４、ゴムスポンジの劣化に拠る吐き出しの遅れ。抜型を重ねて保管していたり、長期間の抜型の保管されていた物は必ず指で押しゴムスポンジを確認してからの作業をしないといけません。又はゴムスポンジの粗悪品は短期間で反発力低下に至ります。
５、メイキングは打抜きスピードに応じたゴムスポンジの硬度が必要で７０００回転以上はバルコランなどを使わないとまず吐き出しが遅れる為にバラケの原因になり対応出来ません。
メイキング自体も普通のゴムスポンジでは無理でグレーメッシュやバルコラン（硬質のゴム）で対応しないといけないのですが、其の為にはベニヤ自体が硬くないと凹みホールドする効果がなくなります。
海外ではベニヤ自体が硬い素材（フィンランド材など）が一般的で日本で使われているシナ材は非常に柔らかいので今後は他の材に変える方向で行かないと行けないのではと考えています。重たいのでオペレーターさんは嫌がりますが・・・
６、良く有るチョコ停にはＵＶ印刷の乾きが不十分な為に硬質ゴムスポンジ使用しても、へばり付く現象が発生してスピードを上げるとバラケに成ります。グレ＾－メッシュなどがゴムスポンジ表面面積全体に押し当てられないので有効ですが、応急処置としてパウダーなどを抜型全体に振り掛けるとある程度のロット迄は対応出来ます。
７、ニック部分のメイキングはニックが通常スポンジでは刃左右に引っ張られてニック効果が低減する事は一般的に知られる様になりコルクや硬質ゴムが使われる様になりましたが、反面、製品に付くメイキング跡に製品としての美観を損ねる為にクレーム対象としてトラブル指摘される事も有るようです。対策としてコルクで有れば三角コルクや硬質ゴムもＣ型ゴムを使う方が良いと思います。
８、
投稿者 メイク・ア・ボックス : ①バラける！！（メイキングの考え方）板紙編
①バラける！！（ニックの考え方）板紙編
2008年10月23日
①バラける！！（ニック・メイキングの考え方）
バラける最大原因はニックやメイキング（スポンジ貼り）に有りますが、抜く素材や面付け、打抜機通し方向に拠り考え方が違います。又、抜圧が強すぎる場合もバラケの原因に繋がります。
◇板紙のニック
紙厚や紙目方向に拠りニック巾は違います。もちろん製品特性や機能特性によりニックを入れてはいけない事も有ります。
ニック巾は０．３ｍｍからグラインダーやニックポンチで入れることが出来ます。が薄紙などは０．３ｍｍ巾でも大きすぎますのでトムソン刃の先で軽く叩く方法も有効です。
出来ればグラインダーで入れた方が深くきれいに入れる事が出来ますし、ポンチで入れたニックは刃が曲がったり刃に返りが発生して逆に打抜紙が引っかかりバラケの原因となります。
紙目に沿った刃に対するニックは紙目に交差する刃に対するニックより効果が低い事を理解して下さい。
基本は通し方向加え側方向に入れます。すべてのステ刃にはニックが必要です、この場合ステ刃から落丁作業をしていきますので大きいニックを入れると労力が多大になる為、注意します。
製品美観を損ねる事無くニックを入れるにはたとえばＢ式のり貼りのケースで有ればのりしろ側や底方向をクワエ側に配置した方が宜しいです。又、ニック部分には必ず硬質の素材でメイキングする必要が有ります。
最近はブランキング（製品落とし）が多くなってきてますが、前記クワエ方向のニックの考え方はブランキング部での特性が進行方向での横カスの引っかかりの問題でベニヤを削る事からニックを入れると正確な落丁が難しく成るのでニックを入れる事が出来ず左右方向のニック入れと成ります。(詳しくはブランキングトラブルにて）
穴カスなども打抜きプレス部分での落下が罫割れ原因と成りますので進行方向に小さなニックが必要となります。（詳しくはストリッピングトラブルにて）
この事からも抜型メーカーでの正確なニック対応が必今後は必要ではと考えています。
◇マイクロニック・・・アメリカでは非常に一般化されている考え方で日本ではＬＣＣの占部社長が広めようと言う事で尽力されています。
０．１３のニックをいくつか並べて抜き製品の周り全体に施しバラケを防ぐ方法で色の濃い印刷物以外は殆ど美観を損ねる事無い様です。
ただ０．１３のニックを普通のグラインダーで入れるのは至難の業で高速回転対応で無いと無理の様ですし一番的確に入れるのは自動刃曲機にて入れる方向に成るようです。
投稿者 メイク・ア・ボックス : ①バラける！！（ニックの考え方）板紙編
Ｍ＆Ｍにてフイルム面版の立会い②
大変でした。フイルム面版の立会いでしたが２点目は穴空けを重視する為と罫線自体が問題なかった事からフイルム面版無しで通しました。
複雑な穴形状がすべて落ちる光景に顧客先スタッフもびっくりしました。
投稿者 メイク・ア・ボックス : Ｍ＆Ｍにてフイルム面版の立会い②
Ｍ＆Ｍにてフイルム面版の立会い
2008年10月21日
上記製品のフイルム面版の立会いです。始めの３枚位はすべて穴カスも落ち大変に喜ばれたのですが・・・・
いざフイルム面版もセットして打抜きだすとカッティングプレート上に落ちた穴カスがスクレバーですべて履き出せない状況で製品表面にカスの跡が付きダメ。
当社はオンメン無しに穴カスを除去するぎ技術に特化して場合に拠ればプレス部分で穴カスを分離する事も出来る訳ですがプレス部分の穴カスが掃き出されなければ、罫線のトラブルと成ります。しかしスクレバーで掃き出せない穴カスはスクレバーの歪みや反り返りに拠るもので、打抜機最上部でスクレバーの真ん中を引っ張り上げる事で結構穴カスの掃き出しがうまくいきます。
それでも穴カスがカッティングプレート上に残る場合は大概に同じ穴カスが残りますので穴カスの刃に小さいニックを入れる事で穴カスでの罫線トラブルが回避出来ます。
しかし今回のすべての罫線に対しての面切を施した場合は穴カスが多いとカッティングプレートに残る穴カスも多い為にニックの対処がうまく出来ません。なぜなら不必要にニックを入れた場合、穴カスが落ちにくくなりバイブレーションでのカストリ部で１００％落ちない穴カスが出てくることです。
今回の商品は全面面切を前提としたフイルム面版で其の事でのトラブルが多い為にフイルム面版の検収はしない事となりました。しかし経験する事での知識が商品完成度を上げる事に繋がるので私自信は「良し！」と考える訳ですが御客様の理解は必要です。
投稿者 メイク・ア・ボックス : Ｍ＆Ｍにてフイルム面版の立会い
打抜トラブル回避の為のチャート集作ります！！
2008年10月19日
ブログにて打抜生産現場で起きるトラブルのチャート集を連載していきます。
ある程度出来た時点で下記の項目でまとめ上げます。御利用して下さい。
打抜現場のトラブルチャート
① 刃→切れない・バラける（ニック・抜圧）・紙粉
② 罫→罫割れ・罫線折曲精度・折曲トルク
③ カス取り→ストリッピング（穴落とし）・ブランキング（製品落とし）
④ 品質→良否判定・品質要求
⑤ 生産性→セット時間（ムラ取り・面切作業・カストリ）・打抜運転スピード・後工程
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①切れない！
一般的な切れないは下記の様な原因です。
◇抜型ムラ・・・刃物自体の高さムラと刃曲げ時の直角精度や刃厚み部分の逃げが有ります。
又、抜型ベニヤのレーザーカット溝に対しての刃曲げ精度の悪さから無理な刃入れをする事での刃の歪みが有ります。
◇刃材選定ミス
化成品の打抜きや特殊表面処理された印刷紙には刃先が鋭角刃でないと抜けない事が有ります。
又、刃先硬度が低かったり加圧原因での早期刃先潰れも原因と成ります。
後は密度の高い厚みのある素材にも安易に刃厚を厚くすると刃厚みが材料に入り込む事が困難となり切れなくなります。
・１つの抜型に種類の違う刃材を使うとＢ／Ｆ以上のダンボールの打抜きの様に加圧気味で抜く場合刃先や母体の硬度が著しく違う場合やウエーブ刃との平行使用の場合は直刃の刃先の耐久性がウェーブ刃の刃先より、弱い為に加圧気味での打抜きが必要な材質構成が硬い場合は避ける。
・材質構成が硬いダンボール・・・しのぎ刃やパワーブレードが良いです。普通刃でも１．０７以上の刃をお勧めします。
特に強化中芯の場合は段目に沿った刃は製品側に段が流れるので曲がる為厚い刃物をお勧めします。
ステ刃が有る場合は製品の刃よりもステ刃を優先させる事が必要で矛盾しますがヒゲの嵌まり込みを防ぐには製品刃を分断する事も必要です
・厚ボール紙・・・・刃の喰らい込みにより非常に刃が抜け易いです。かといって２段刃やしのぎ刃を使用すると厚ボール紙表面を持ち上がり見た目が悪くなります。
◇抜圧不足
打抜機の抜圧が打抜機により違います。やはりボブスト製打抜機は抜圧が高いです。
又、打抜機により最大刃材長さなどがマニュアル表示されていますが罫線長さや打抜材料や製品バランス
により全然違いますので安易に刃材長さだけで判断すると非常に危険です。もちろんメイキングに拠るスポジゴムやコルクの使用量によっても全然違います。
◇製品配置のバランス悪さ
左右上下のバランスの悪さなどが余分に打抜圧が掛かりますのでバランス刃を入れると良いです。
・悪い製品配置とバランス刃の例
◇打抜機の整備不良
打抜機バランスの整備は定期的な調整は絶対必要ですがうまく使うと調整期間長さは飛躍的に向上します。
打抜製品バランスに対してのバランス刃の配置は特に重要ですが異物（グリッパーバーや工具など）をプレス部分で挟んでしまうなどの事故は絶対に避けたい物です。
まれですが打抜機の生産される中で「当り」も有るみたいで非常にバランス調整など長期間整備不要と言う打抜機も存在しています。
投稿者 メイク・ア・ボックス : 打抜トラブル回避の為のチャート集作ります！！
オンメン落丁の方向性！？
2008年8月28日
以前オンメン落丁の部材開発としてカス取り部材、ライズ取リップとなずけた部材を販売開始した訳ですが本来の考え方が上記写真の様な開発目標が有りました。
製品側の板が正確に下がるとライズ取りップの穴突き位置は正確に突けるという構造を持ち、考え方は間違っていなかったと感じています。
開発経緯はカートンマスターなどオンメン機構の付いた打抜機がイニシャルコストの関係で地方ですと使用率が３０％以下で、ほとんどが無駄な設備として打抜機スペースを大きくしている事でした。
「ベース板一枚とジョイントセットを買って頂くと５分位でセット出来て１／４位のコストでオンメンとして使用できる。収納スペースがオンメン合わせて３０ｍｍ位！」と言うコンセプトが有り開発を進めていた訳ですがジョイント部材の金型製作で３００万位の資金が必要だったり、重量が重くなり過ぎたりとストップしてしまいました。
ベニヤ板は化成品に切り替えたりと頭の中では開発は進めていまして今回最終形が頭の中で完成いたしました。権利出願など有り詳細は書けませんが・・・・期待して良い様に思います。
ライズ取リップの金型やジョイント部分のＮＣ削り出し試作品などすでに１５０万位の投資をしていますので捨てた訳では無かったのですが面ピタ君など先行させた開発品が有り遅れていました。
東京パックでの出展には間に合わすようにしたいと思います。
投稿者 メイク・ア・ボックス : オンメン落丁の方向性！？
表裏のハーフカットでジッパーの代わり！
2008年8月25日
サンプルの提供は東京の同業他社さんですが非常に面白い仕様です。エルセードでは抜型からのハーフカットの刃がない事に理解出来なかったのですが、これを見て理解出来ました。見間違いでなく確かに抜型からのハーフの部分がＣＡＤ面版での貼り付けの刃に対しての受けしか施してなかったと思います
私はこの抜型を見て他のいろいろな付加技術の広がりを感じてＣＡＤ面版製作機の導入を確信した様に思います。簡単に表裏からの加工の広がりがエンボスであったり・・・・又、面ピタ君との並行利用でのメリットも大きいと感じています。
投稿者 メイク・ア・ボックス : 表裏のハーフカットでジッパーの代わり！
ＣＡＤ面版の可能性
2008年7月28日
ＣＡＤ面版の可能性をエルセードで再確認出来ました。
印刷面からハーフカットを入れるためにＣＡＤ面版に刃を配置して抜型側に高さ調整機構を持った受けを施して有りました。
又、ハーフカットと罫線を施してあったり、コーナー貼り部分に丸のエンボス（何の為か理解出来ず）が入っていたりで大変勉強になりました。 ただこの商品は完全な商品では無い事が本日確認出来ました。Ｋ社さんで・・・。
ずっと不思議だったんですよね、抜型の方のオープン部分のミシンとハーフカット部分の受けがセンターがずれていたのが・・・・本来は受け部分の横のミシンの延長部分ににハーフの刃がないといけない事に理解させられました。 エルセードに納品したダイメーカーが何故完全な形での納品をしなかった意図が理解出来ません。
投稿者 メイク・ア・ボックス : ＣＡＤ面版の可能性
ブランキングの兼用型です。
2008年7月27日
多分ボブストさんのブースでのブランキングの兼用型です。マーバッハ製の様です。
まだまだ日本では普及していないようですが何社かのダイメーカーさんは取り組んでいらっしゃるようです。
基本的には枠がスケール寸法で移動させながら外枠を固定して真ん中部分のドブ様曲げ加工品やカス部分のベニヤを配置固定して組み上げる様です。
投稿者 メイク・ア・ボックス : ブランキングの兼用型です。
新規格抜型の意味
2008年7月20日
現在、環境問題などで森林伐採などに繋がるとのとの元で木材の輸入制限など様々な
要因でベニヤの供給などが問題視されています。
又、鉄鋼材の高騰により刃材値上げが余儀なくされています。
この事から抜く材料によっては、ベニヤや刃材の原材料使用量が半分にする取組みは当然しなくてはいけないのではなかろうかと考えています。
問題点はいろいろ有ります。
①刃材に関しては現在、日本の両刃材メーカーさんは有ると思われますが罫線材は存在しません。この高さの罫線規格を求めるのであれば厚みや高さを改めて種類を増やし在庫と製造を求める事と成り、負担が大きく成ります。この事は抜型メーカーにしても同じ事で、作業コストや設備の多様化を考えると良い事とは思われません（普通にシール刃などを使っている会社は別ですが・・・）無論、この事を考えると抜型の約１／３を占める材料費を安くする事は多少出来ても抜型価格の下落には繋がりません。
②打抜機での煩わしさが有ります。落下に対してや、当然、既存規格抜型と新規格抜型を使い分ける為に、上げ底台の脱着が求められます。又、ムラ取りをどうするか？と言う事が有ります。（注、普通にチェース裏側で普通にムラが取れるかも？ 深瀬常務談）
当社ではチェスの中で上げ底台の上で金属板とムラ取りシートと抜型セットして抜く方法で権利取得を目指しています。無論、位置決め問題も含めて簡単に使用出来る様にです。
では利点は何かと言うと・・・
①もちろん半分の原材料でよい事で環境にやさしいです。又、抜型の保管スペースも半分で済みます。
②今回は刃材の厚みは０．４５厚で実行されました。深瀬常務が思ったより簡単に抜けたと言う様に刃材厚みも薄くして高さを低くする事で打抜圧が低く出来て尚且つムラが出にくい事も想定できました。
③皆がガンバッテ使用量が増えると当然、ベニヤや刃材罫材に対しての価格も下げていけます。
今後は手始めに無名総研内での研究会などを立上げ製作メーカーを募り開発と実験を執り行ないます。
投稿者 メイク・ア・ボックス : 新規格抜型の意味
新提案！？新抜型規格
新提案いたします。
抜型の刃材を１２ｍｍにしませんか？
現在の自動平盤打抜機の規格は２３．６ｍｍ高さの刃で作られていますがかさ上げすれば１２ｍｍの刃の高さでの抜型を使う事が出来ます。
現在の抜型で０．１ｍｍの薄紙から８ｍｍのＷ／Ｆや２ｍｍ以上の板紙を抜いています。もちろん刃の形状やら厚み、又はベニヤ厚みを変えながら・・・。
であればコートボール１１号やＥ／Ｆ位までは１２ｍｍの刃物で８～９ｍｍのベニヤで抜けるんじゃないの！？ っていう事でドルッパ前に書いていた「ナイショの書類作り」の正体です。
かさ上げ台でのムラ取り方法などや抜型のリサイクルを絡ませて特許を申請の準備をしていたのでした。
ドルッパでこの提案をＦ＆Ａさんの深瀬常務やナカヤマボンに話をして今回のテストに協力いただきました。結果は第一段階完全クリアーで二段階目に完全突入です。
とりあえずは普通にベイク板にステン板とキャラメル二丁付けの抜型でカートンマスターで３５０ｇコートボールとＥ／Ｆの裏抜き表抜きでテストしていただきました。
御興味が有れば当社まで連絡下さい。
投稿者 メイク・ア・ボックス : 新提案！？新抜型規格
リバース（逆罫）の使い方
2008年7月17日
多分ボブストの打抜機に使われていた板紙の抜型とＣＡＤ面版ですが４点貼りの箱の４５度逆折の所と共にフラップの所も逆罫が使われていました。
表抜きですから４５度罫も本来リバースだと精度が良くないと思うのですがトルクの関係から多分逆罫で仕上げているのだと思われます。その事が短いフラップの罫線もリバースで仕上げている事で曲がり易いとの説明をされた事からも考えられます。
罫割れさせずに強く罫線を入れる事が出来るので有ればテストしてみる価値はあると思います。
写真が小さくてスミマセン！
投稿者 メイク・ア・ボックス : リバース（逆罫）の使い方
ＣＡＤ面版付抜型！？
2008年7月14日
７月１０日以降にとうとう取り掛かります。すべての受注板紙抜型にＣＡＤ面版添付する事とします。
当社が２２年前にすべての抜型に当たり前にスポンジを貼る事を紙器ダンボール業界に提案いたしました。其の当時はほとんどの抜型はスポンジを貼らずに納め、打抜生産現場で当たり前の様にオペレーターさんが貼っていました。
抜型メーカーがスポンジを貼る事はなぜかしらタブーで抜型メーカー大手数社しか対応していませんでした。
当社も顧客からの戸惑いやスポンジに対するクレームで初めのうちはトラブルの連続でした。しかし定着すると世の中からスポンジを貼らない抜型は未完成と評価するまでとなりました。今ではコルクや硬質ゴムまで求められる事となりました。
面取り作業も昔は板紙を糊引きしてカッティングプレートに貼り込んだ後に打抜きを一回した後にカッターと定規で溝を形成していました。この事を面切作業と言われました。職人さんが一定の巾で溝を形成するのは打抜業界では花形の職人でした。
其の後に溝切テープが普及して初めてでも簡単に面取り作業が出来る様になりました。しかし両端の厚み斜め作業は相変わらず手間が掛かり専用の機械まで売られて溝切テープの普及が進みました。
しかしこれからはＣＡＤ面版が急速に普及すると感じます。昔、関東の抜型メーカーさんが「抜型にすべてＣＡＤ面版を無料提供します。」と打ち出して営業しましたが結局は顧客先の倒産などで立ち行かなくなりました。
其の考え方を踏襲したのが無名総研会長でも有るアイコーさんの八木社長さんでした。八木社長さんは現在のスタイルをとる迄、顧客に納品の時にＣＡＤ面版をゴミ箱に捨てられた事も有ったと話をされていました。
私は面切作業をしないと罫線が曲がらない通常板紙の打抜作業にはアイコーさんの当たり前にＣＡＤ面版を付ける考え方に共感してこの事を模索し、打抜技術の先進国で有るヨーロッパでメタルカウンタープレート（溝だけを掘り込んだ面盤）やＣＡＤ面版がすべてを占めるのを目の当りにした事で今回の事を確信しました。
「面ピタ君」の開発はフイルム面版の位置決めをどうするか？で開発してＣＡＤ面版の転用が出来た瓢箪からコマみたいな商品です。又、リピター面版はＣＡＤ面版の可能性を広げる位置付けで開発いたしました。
当社では現在ＣＡＤ面版はアイコーさんでお願いしてた訳ですが７月初旬に面版作成機が導入されます。 導入されるからにはＣＡＤ面版の新たな可能性を模索し使い勝手の良い商品開発に生かして行きたいと思います。
投稿者 メイク・ア・ボックス : ＣＡＤ面版付抜型！？
全面での押し出し！？
2008年7月 1日
これもエルセードに置いてあった抜型です。
ダンボール用と思われましたが普通に若干の低いスポンジが貼ってある上に全面に硬い２～３ｍｍの化成品と思われる板が貼り付けて有ります。
全面での押し上げ効果が有る事が見受けられますが、其の事が何を意味するのかは不明です。
段を出来るだけ潰さない様になるとか裏ライナー割れとか・・・
権利を持ってる会社が有る様なので効果を確かめて日本に持ってきてもいいかも・・・
投稿者 メイク・ア・ボックス : 全面での押し出し！？
エルセードのコイルメイトの砥石
2008年6月23日
エルセード製刃曲機コイルメイトに使われていたブローチングやニック用の砥石部分です。砥石ではなく、のこぎり状の刃が使われていました。
４～５種類の厚み違いの刃がセット出来る様になって必要厚みの刃が回転移動して上下にスライドしてブローチングやニック深さをコントロールしています。
ダイヤモンド砥石でも径や厚みが変化する事を考えるとなんで日本には紹介されていないのか不思議に思います。値段がべらぼうに高いの？
投稿者 メイク・ア・ボックス : エルセードのコイルメイトの砥石
ヘッセＲ＋Ｓの抜型
2008年6月21日
エルセードに展示して有りましたヘッセＲ＋Ｓと言うダイメーカーの抜型です。たぶんタバコケースをヘッセの技術を押し込んだサンプル型ですが９ｍｍ厚のベニヤに伸縮を抑える為に化成品の枠をルーター削り込み部分に押し込んでサンドイッチしたものです。
Ｒ＋Ｓの浮き出し部分の台座は写真から四足の台座と見て取れ中芯の化成品を考えると足以外の部分の厚みはたぶん４ｍｍ位だと思われます。
化成品中芯にしろ浮き出し台座にしろ１点１様で削りだして作られる事が想定されます。
いくらのの抜型代になるのか考えも出来ないですね！
投稿者 メイク・ア・ボックス : ヘッセＲ＋Ｓの抜型
板紙用の刃物とカッティングプレートの関係②
2007年10月22日
当社の今後の刃の選定をどうするか？
０．７両刃と０．９両刃では刃の角度が同じであれば１０％位の抜圧の違いが厚みの有る抜材では発生いたします。この事は刃の厚みと刃角を考える事で理解出来ます。
(図面をクリックすると拡大図面が開きます。)
日本では一般的に刃角は４２度です。０．７厚の刃物に対して刃の先端部からａ部までの距離は０．９１ｍｍになります。紙厚０．４５ｍｍの抜材であれば０．９１ｍｍの約半分ですから刃厚０．７ｍｍの半分の０．３５ｍｍの厚み迄が紙にくい込みます。すなわちカッティングプレート側の抜材は刃先先端部だけが入り込めば宜しいのですが、紙厚０．４５ｍｍ上では０．３５ｍｍ迄の刃材の厚みが入り込む訳です。
抜材１ｍｍであれば０．７ｍｍの刃の厚みが抜材に食込みます。当然ａ部分が通過すれば、０．７ｍｍが最大と成ります。仮に１．２ｍｍ厚の抜材でも０．７刃材で有れば０．７ｍｍ迄しか押し広がりません。
ところが０．９ｍｍ刃材ですと０．９ｍｍまで抜材を押し広げる訳です。この為に１ｍｍを超える厚みの抜材での抜圧の違いが刃の総量が多いほど０．７ｍｍ刃材より如実に高くなります。
又、海外で使われている刃角は５０度前後と考えると抜圧に関していえば条件が悪く成る訳ですが、この事はトムソン刃材での尖断加工の考え方の違いからだと思われます。
ついでに１ｍｍ以上の厚みの抜材ではａ部分通過後の厚みの平行な部分が抜材の咥え込みにつながり、抜型からの紙離れの悪さや刃の抜けたりする原因となってます。その為にスポンジ硬度を上げたり、刃抜防止の処理をしての抜型製作をしたりしなくてはなりません。
投稿者 メイク・ア・ボックス : 板紙用の刃物とカッティングプレートの関係②
板紙用の刃物とカッティングプレートの関係①
2007年10月20日
最近はアイコーさんの八木社長とのやり取りで板紙の刃物に関しての考え方に共感する部分に対して当社の板紙に対しての刃物選定を考え直す必要性を感じています。
元々当社の０．７両刃の板紙対応の刃物に対して出来るだけ巾広く素材に対応出来る刃物選定をしていました。要するに多少値段が高くても刃先と母体硬度が硬い刃物１種類で対応する事で在庫負担とベンダー管理の負担を最低限にしようとの私の思いからでした。
この事は御客様にも胸を張り当社の刃材に関しての自信を持ってお勧め出来ました。又、市場自体もステンレス面板の普及により多少のムラ取りは抜圧を上げる事で対処する風潮が有りましたので良しと考えていました。
現在、ＣＡＤ面板の普及や紙粉の対策を模索する中でステンレス面板に対してマイナス面が気になります。罫線の折れ精度を考えてもステンレス面板の普及と共に罫線に対しての面板溝の間隔が甘くなった事が大きく影響しているのは間違い有りません。
一度皆さんの会社のステンレス面板での置面板を見て下さい。本来シャープな１本であるはずの刃の跡が何ミリに太っているかを・・・
投稿者 メイク・ア・ボックス : 板紙用の刃物とカッティングプレートの関係①
Ｂ／ＦでＣＡＤ面板とフイルム面板のテスト
2007年9月21日
Ｅ／Ｆ合紙に続きＢ／Ｆでテストをしました。
本当は合紙でやりたかったのですが、とりあえずＣ５×Ｃ５でのテストとしました。
上がフイルム面板で下がＣＡＤ面板です。
表面です。
上がフイルム面板で下がＣＡＤ面板です。
裏面です。
予想した通りＣＡＤ面板は罫線以外はすべてＯ．８ｍｍの厚みによって押し込まれる罫線で裏ライナーが引っ張られて段割れを起こし易くなります。
この事は罫線が多くなればＥ／Ｆでも起こりうる事だと思います。
投稿者 メイク・ア・ボックス : Ｂ／ＦでＣＡＤ面板とフイルム面板のテスト
Ｅ／Ｆ合紙でフイルム面板とＣＡＤ面板の表抜きテスト②
2007年9月20日
上がフイルム面板、下がＣＡＤ面板です。
上がフイルム面板、下がＣＡＤ面板です。
感想はＣＡＤ面板が０．８ｍｍでフイルム面板は０．７ｍｍの厚みでしたのでトルクはＣＡＤ面板の方が低かったです。 私が考えていたより段厚みに関しての影響はまったく有りませんでした。
投稿者 メイク・ア・ボックス : Ｅ／Ｆ合紙でフイルム面板とＣＡＤ面板の表抜きテスト②
Ｅ／Ｆ合紙でフイルム面板とＣＡＤ面板の表抜きテスト
Ｅ／Ｆ合紙でのＣＡＤ面板とフイルム面板の比較テストをしてみました。
まずセット方法で気が付いたのは大きいＣＡＤ面板のセットは大変だと言う事でした。
今回はＧテープのガイドを使ったのですが垂れ下がる為に沢山のガイドを使わなくてはいけませんでした。ピンでの位置決めでした方がらくかも知れませんが基本的には当社のフイルム面板の位置決め冶具(実用新案)を使った方が遥かに楽だと思います。
携帯での写真であまりキレイでは有りませんが、上記の様に左右で１面ずつのセットで執り行いました。
投稿者 メイク・ア・ボックス : Ｅ／Ｆ合紙でフイルム面板とＣＡＤ面板の表抜きテスト
2A/F迄の強化中芯や大ロット向け『パワーハイカットダイ』
2007年9月14日
当社の｢パワーブレード｣と｢ハイカット仕様｣の組み合わせにより強化中芯のガチガチのダンボールでも２Ａ/F迄は非常にスムーズに低抜圧で抜けてしまいます。
｢パワーハイカットダイ｣として提案いて行きたいと思います＞
刃持ちが非常に良く大ロットの打抜きに最適な｢パワーハイカットダイ｣を是非お試しください。
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E/Fのワンタッチケース奥行き54MMの底斜め罫精度②
2007年5月31日
昨日からの立会いでワンタッチのケースの指導に行きました。
抜製品の状況をチェックしましたが、圧倒的に罫線が薄かったのでムラ取をしていただきましたが、オーぺレーターさんは罫割れを非常に気にされていて抵抗されました。
一般的にオペレーターさんは面切する事で良しとの意識が強いことが良く有りますが特に今回の逆目の場合の底罫線は強くムラ取をしないと貼れません。
又、斜め罫線を若干角度を振ったり罫線のコントロールを面板の方でするテクニックをお教えしました。
昔と違いすべて溝切テープでの対応で溝部分を加工する事で角度や方折れをコントロールする事が出来なくなっているのは非常に残念だと思いますし。
グルアーでのクセなどで本来少し角度を振った方が良い製品に対して抜型の罫線角度を振る事でしか対応を求めないユーザーがだんだん多くなるのは少し残念な事です。
投稿者 メイク・ア・ボックス : E/Fのワンタッチケース奥行き54MMの底斜め罫精度②
E/Fのワンタッチケース奥行き54MMの底斜め罫精度
2007年5月30日
本日夕方に金沢市内顧客よりE/Fのワンタッチ斜め罫線折れ精度不良の相談をお聞きしました。
斜め罫線長さが30MMしかなく逆罫使用でしているのですが、バラつきが発生するとの事でした。
逆罫の巾が1.5MMのものを使っていたので平罫状態で罫巾バラつきの原因と判ったのですが、1.0仕様の逆罫だと抜型の罫線間隔が合わずに修正となりました。
明日の朝一に再度立会いをいたしましてグルアーのくせを見て罫線角度を逆罫のテープを削る事で調整する事としました。
改めて明日に結果報告として書き込みます。
投稿者 メイク・ア・ボックス : E/Fのワンタッチケース奥行き54MMの底斜め罫精度
スポンジ貼りの為の掃き出しトラブル
2007年5月10日
本日、当社顧客から連絡が入りB/F(CRC210G×K5中芯120G)のカートンマスターでの打抜で罫線でカスを踏む為に起こる罫割れの相談が入り打抜き現場に行って来ました。
当社外の抜型に拠るトラブルだったが、原因追及が出来ずに困っておいでで、抜型とステンレス面板(溝切テープ使用)とムラ取用マイラーフイルムなどを見せていただいきました。
結果は４０パイ穴のステンレス面板での刃の食い込みが強くバラケの原因だと指摘して、初回設定抜圧のまずさとムラ取の重要性とバランス刃のしっかり配置した打抜きを提案しました。
且つ以前に貴社OBの打抜コンサルタントの先生に私もムラ取の重要性を教えていただいたとの話をして帰ろうかと思っていたら、トラブル製品の写真を担当者の方から見せていただき、自分の思い違いが判明いたしました。
どうやら写真の罫割れは丸カスを踏んでの原因ではなさそうでして、見た瞬間に冷や汗が出ました(^_^;)。冷や汗の原因は思い込みの怖さだけでは無く、自社でも十分起こりうる事への冷や汗でした。
当社も１０ｍｍなど通常のスポンジが入り込む巾でのメイキングはトビトビに貼っていたのを見て、絶対に間を空けないでと指導しているのですがマニュアルにきっちり反映されているかの不安が頭によぎりました。
原因はどうやらその事に拠るカスの掃き出し悪さでワンテンポ遅れてのカス落下に拠る罫線の踏んだ跡の様です。
たとえば１０ｍｍ巾のカスの段目巾が１０ｍｍだとスポンジの間が１０ｍｍ位の隙間が空いている所に入り込み、スポンジで押し上げても段が馴染み掃き出しが完全に出来ない現象が有るからです。逆の段目巾だと絶対に起こりえない事ですが板紙などと一緒で曲がり易くなると起きてしまいます。
先方の担当者の方にも理解して頂き、ついでに当社のフイルム面板についての営業も気持ち良く聞いていただきました。ありがとうございます。
この事は当社でも徹底して間を空けない様に指導していきたいと思います。
投稿者 メイク・ア・ボックス : スポンジ貼りの為の掃き出しトラブル
フイルム面版の位置決め新版用冶具サンプル完成
2007年3月16日
新版用位置決め冶具のサンプルが上がってきました。
目的は３ｍｍの丸スポンジでの対応とベニヤ上からの突起を無くす事でした。突起を取り外す為には抜型の引き出しが＋作業として発生いたしましたが、出来るだけ簡単に取り外せる様にいたしました。
この事は大型の商品に対応する為に位置決め丸スポンジだけを転写する事(実用新案)を考えれば仕方が無い事か？ゆくゆくは改良の余地有り
抜型内のホルダーをハンマーで所定位置に打ち込む事で抜型にはホルダー用の穴を開けなければなりません。後は転写時に丸スポンジ受けを入れ捻るだけで固定出来ます。丸スポンジ受けに丸スポンジを入れ剥離紙を剥がして転写です。
今月中には量産品が上がってきます。来月から新位置決め冶具が使える様になります。
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ユニトリッパーで完全落丁してます。きゅうりケース
2007年3月 8日
昨年に作ったきゅうりの青果物ケースのユニトリッパー仕様の抜型を使っての打抜きをたまたま偶然に作業をしていました。
オペレーターさんは本当に助かっていますとの感謝の言葉を頂き大変に開発の甲斐があった事をうれしく思いました。
ユニトリッパー取り付け状態です。
排紙された状態で完全落丁出来ています。がたまに残る物が有るそうで結束される方が目で確認後に残った部分は指で押して除去してるそうで・・・それ位は最高速で回しても十分に対応出来るとの事でした(^_^;)。
このきゅうりの箱は絶対に手でカストリは出来ないでしょうねー。
投稿者 メイク・ア・ボックス : ユニトリッパーで完全落丁してます。きゅうりケース
当社オリジナル新技術テスト(ハイカット・パーフェクトＣ・新刃)
2006年11月 8日
ＭＣＢ(日本化工機材製２Ａ/Ｆ)での新形状刃材パワーブレード・ハイカット仕様・パーフェクトクリーズのトリプルテストとなりました。
新形状刃材パワーブレード(実用新案)の切口は非常にきれいで紙粉対策も上々の結果を残しました。過去にＰＬブレードでの刃持ちが悪かったのでロットテストがたのしみです。
又、パーフェクトクリーズ(実用新案)の罫線は本来中芯原紙の表面割れに対して完璧の仕上がりを見せてくれました。
抜き上がり状態が非常にキレイで罫線も非常に良い状態で入っているのが写真でも御覧いただけると思われます。
面版上のパーフェクトクリーズも非常に良い状態で罫線跡が残っています。
ハイカット仕様(実用新案)の状態は残念ながら罫線が若干強く当りましたのでフィルムを罫線部分を外しました。
が、切口を見る限り非常に効果的に作用をしていると思われます。
又、ムラ取りは一ヶ所もする事無く、抜いた製品も加圧による紙粉が無い状態でしたので、非常にうれしい結果と相成りました。
投稿者 メイク・ア・ボックス : 当社オリジナル新技術テスト(ハイカット・パーフェクトＣ・新刃)
ダンボールの罫線トルクについて・・・「ダンプレ」
2006年10月 3日
ダンボールの打抜き製品の罫線トルクは縦横に関わらず中芯が硬ければ硬いほどトルクが掛かります。
一般的には溝切テープを施すことと罫線を強く入れる事が方法とされていますが、罫線トルク低減に一番効果の有る方法は罫線両側の段を潰す事に有ります。
曲げ始めて罫線両側の中芯同士が潰れ始める為に潰れ難いとトルクが掛かる為です。Ｗ/ＦやＡ/Ｆなど段厚が厚いほど少しの曲げ角度から中芯同士がぶつかり合いう為に困難となります。
当社では罫線両側の潰しをコルクの他に「ダンプレ」と言うなだらかなアール形状の物を使う事でＷ/Ｆであってもしっかりと綺麗に中芯を潰しますので使用させて頂いています。
投稿者 メイク・ア・ボックス : ダンボールの罫線トルクについて・・・「ダンプレ」
ユニプラテンで完全落丁
2006年10月 2日
外周は１０ｍｍ空ける事で完全落丁出来ます。もちろん二段積みです。
一部カストリが困難な穴が有りましたが、「はいカット仕様」にする事で完全落丁が出来る様になりました。やはり切れが甘いと落丁は難しいです。
今後はカストリの事を考える「はいカット」の提案が良いといたします。
投稿者 メイク・ア・ボックス : ユニプラテンで完全落丁
ユニプラテンで完全落丁
2006年9月11日
結構な入り組んだ外形ですが１面付けだと結構カストリはうまく行きます。穴も縦穴ですので落丁ピンでの落丁となります。
投稿者 メイク・ア・ボックス : ユニプラテンで完全落丁
パーフェクトクリーズ使用方法
2006年8月31日
パーフェクトクリーズ使用方法です。
現在ガイドが微妙に甘いです。次回ロットから修正します。
抜型にテープ装着後、セロハンテープでも止めてください。その部分だけ面版にくっつかなくても大丈夫です。面版転写後にカッターでベース部分からはみ出したセロテープを切って下さい。
罫線高さ設定は通常ベースより－1.2mm位で設定して下さい。始めの２～３枚は抜き製品に割れが出ますがベース部分に0.5mm位のへこみが出ればベストの高さ状態です。そのまま段ボール罫線部分が割れるようでした罫線高さが高すぎます。ベース部分に跡が付かないのは罫線高さが低すぎますからムラ取りして下さい。ベース部分の厚み部分はグラインダー処理して下さい。下記写真
高さ設定例・・・K7×K7中芯180G強化のA/F又はB/Fの場合 3.0×21.5
上記のW/Fの場合 3.0×21.0
うまくいかない例と対策
ベニヤの厚みムラ・・・15.8t～16.0t 薄い場合ダンプレ部分に3mmの薄いスポンジ被せる。
中芯は１６０強化以上で使用。通常の１６０gはＷクリーズの方がうまくいきます。
罫線付近に印刷が有り微妙に段を潰している場合。特にベタ印刷があるとうまくいきません。
中芯をコルゲーターでの圧着部分の圧着が強すぎる為にクラッシュしてしまっている。
印刷機での中芯クラッシュ
罫線高さ設定の不備 以上です。
投稿者 メイク・ア・ボックス : パーフェクトクリーズ使用方法
抜きムラ取時間短縮にはハイカット仕様で
2006年8月10日
チェスを使用しない、抜型を操作側から滑り込ませる打抜機(上田紙工機製・三川鉄工製など)には抜型の裏に鋼板を施してからフィルム貼をしたハイカット仕様(実用新案登録済)が最適です。ムラ取りが短時間で済、刃先が痛まず紙粉対策での効果や大ロットを打ち抜く製品に対して非常に良い結果が出ております。
抜型納入先のオペレーターさんからの絶大な支持を頂くようになりました。今後は積極的に提案して版数を拡大していきたいと思います。１０月のセミナーでも新版でのセット立ち上げ試験を行い来場者にアピールしていきます。
投稿者 メイク・ア・ボックス : 抜きムラ取時間短縮にはハイカット仕様で
６７ 打抜き機の破損につながる危険な押え部材 ②
2006年4月12日
打抜き時に段ボールシートの手を掛ける孔、通気用の孔等の裏ライナー割れを止める為に、抜型に固定し、シートの移動を止める押え部材の外表面にサンドペーパーを貼付けたり、サンドブラスト等の研磨材で粗面加工した押え部材をみうけるが、
①サンドペーパーの砂やサンドブラストの研磨材微粒子は、使用している間に剥がれ落ちる。
②剥がれ落ちたサンドペーパーの砂やサンドブラストの研磨材が打抜き機の送りチェーンやメタル部分に入り込む。
③入り込んだ砂や研磨材微粒子により、送りチェーンやメタル部分が磨耗し、長時間使用しているうちに、打抜き機の破損につながる。
投稿者 : ６７ 打抜き機の破損につながる危険な押え部材 ②
６６ 打抜き機の破損につながる危険な押え部材 ①
打抜き時に段ボールシートの裏ライナー割れや切断口にビビリを止める為に、抜型に固定し、シートの移動を止める押え部材の外表面にサンドペーパーを貼付けたり、サンドブラスト等の研磨材で粗面加工した押え部材をみうけるが、
① サンドペーパーの砂やサンドブラストの研磨材微粒子は、使用している間に剥がれ落ちる。
② 剥がれ落ちたサンドペーパーの砂やサンドブラストの研磨材が打抜き機の送りチェーンやメタル部分に入り込む。
③ 入り込んだ砂や研磨材微粒子により、送りチェーンやメタル部分が磨耗し、長時間使用しているうちに、打抜き機の破損につながる。
投稿者 : ６６ 打抜き機の破損につながる危険な押え部材 ①
６５ 抜型と貼合せ パーフェクトクリーズ ④
2005年12月22日
上図はパーフェクトクリーズを構成する各パーツの呼称です。
サックマシーンのセット注意点については５１～５６を参照。
投稿者 : ６５ 抜型と貼合せ パーフェクトクリーズ ④
６４ 抜型と貼合せ パーフェクトクリーズ ③
上図はパーアフェクトクリーズのセットアップ手順です。
抜型の罫線にパーフェクトクリーズのガイドを挿入し、カッティングプレートに簡単に転写することが出来ます。
あとは、シートを通すだけで、貼りズレは発生しません。
サックマシーンのセット注意点については５１～５６を参照。
投稿者 : ６４ 抜型と貼合せ パーフェクトクリーズ ③
６３ 抜型と貼合せ パーフェクトクリーズ ②
上図の抜きにより、第二座屈を防ぎ、接合間隔の大小バラツキがなくなります。
ぜひとも、Ｗ/ＦやＡ/Ｆの強化中芯を使用するケースには特に効果的です。
サックマシーンのセット注意点については５１～５６を参照。
投稿者 : ６３ 抜型と貼合せ パーフェクトクリーズ ②
６２ 抜型と貼合せ パーフェクトクリーズ ①
上図のパーフェクトクリーズにより、貼合せ精度をアップ。
サックマシーンの接合間隔を精度よくする。
ラッパの防止「フィッシュテールの防止」
サックマシーンのセット注意点については５１～５６を参照。
投稿者 : ６２ 抜型と貼合せ パーフェクトクリーズ ①
５６ 抜型とワンタッチグルアー６ パーフェクトクリーズ
2005年11月12日
上図のパーフェクトクリーズと抜型を使った打抜き作業により、
表裏から適度に段ボールを潰した、強固な罫線を入れることができます。
ワンタッチグルアーに最適な第２・４罫線が入ります。
ワンタッチグルアー貼りでお困りの方、うまく貼る為の「抜型」と「ワンタッチグルアー」のＤＶＤができました。ご相談ください。
投稿者 : ５６ 抜型とワンタッチグルアー６ パーフェクトクリーズ
５５ 抜型とワンタッチグルアー５ 貼り不良
ワンタッチグルアーは給紙で曲げると貼り不良。
段ボールの貼りはパーフェクトクリーズにお任せください。 ご相談をお待ちしています。
ワンタッチグルアー貼りでお困りの方、うまく貼る為の「抜型」と「ワンタッチグルアー」のＤＶＤができました。ご相談ください。
投稿者 : ５５ 抜型とワンタッチグルアー５ 貼り不良
５４ 抜型とワンタッチ箱 ワンタッチグルアー４
ワンタッチ箱の底ロックはなぜ問題をおこすか。
底４５度フラップの折れを精度よく折る。
段ボールの貼りはパーフェクトクリーズにお任せください。 ご相談をお待ちしています。
ワンタッチグルアー貼りでお困りの方、うまく貼る為の「抜型」と「ワンタッチグルアー」のＤＶＤができました。ご相談ください。
投稿者 : ５４ 抜型とワンタッチ箱 ワンタッチグルアー４
５３ 抜型とワンタッチグルアー３ フィッシュテール
ワンタッチグルアー貼りのラッパ（ハの字にヒロガル）でお困りの方、うまく貼る為の「抜型」と「ワンタッチグルアー」のＤＶＤができました。ご相談ください。
段ボールの貼りはパーフェクトクリーズにお任せください。 ご相談をお待ちしています。
投稿者 : ５３ 抜型とワンタッチグルアー３ フィッシュテール
５２ 抜型とワンタッチグルアー２ 送りベルト
ワンタッチグルアー貼りでお困りの方、うまく貼る為の「抜型」と「ワンタッチグルアー」のＤＶＤができました。ご相談ください。
段ボールの貼りはパーフェクトクリーズにお任せください。 ご相談をお待ちしています。
投稿者 : ５２ 抜型とワンタッチグルアー２ 送りベルト
５１ 抜型で抜かれたブランクをワンタッチグルアー貼り１
ワンタッチグルアー貼りでお困りの方、うまく貼る為の「抜型」と「ワンタッチグルアー」のＤＶＤができました。ご相談ください。
段ボールの貼りはパーフェクトクリーズにお任せください。 ご相談をお待ちしています。
投稿者 : ５１ 抜型で抜かれたブランクをワンタッチグルアー貼り１
５０ 抜型のエアー抜き
2005年11月 9日
裏ライナーの割れ問題で、抜型のスポンジやコルクで囲われた空気の逃げ場のない箇所は、ベニヤ板基板にエアー抜き穴を開けると、割れが随分おさまります。
緊急の場合は木工ドリルでベニヤ板基板に穴を開ける。
投稿者 : ５０ 抜型のエアー抜き
４９ 抜型による、打抜き作業時の裏ライナーの割れ
そろそろ乾燥シーズンをむかえ、打抜き作業時の裏ライナーの割れが発生します。
この問題は、特別な場合を除き、抜型による裏抜き作業時に裏ライナーのプレスマークがきついシート」「過乾燥シート？」に発生します。 ｛段谷部分の破断｝ や ｛フレスマークからの切れ｝
箱の形状で、組み仕切り・パットなど裏抜きでも表抜きでも支障のない箱は、表抜きに変えると、裏ライナーの割れはなくなります。
投稿者 : ４９ 抜型による、打抜き作業時の裏ライナーの割れ
４８－２ 抜型の小さなＲ曲げ加工刃対策 ③
2005年10月29日
刃先の微妙な抜型には？？？
先の図のように、刃物側面を削り取り曲げ加工をする
投稿者 : ４８－２ 抜型の小さなＲ曲げ加工刃対策 ③
４８－１ 抜型の小さなＲ曲げ加工刃対策 ③
刃先の微妙な抜型には？？？
図のように、刃物側面を削り取り曲げ加工をする
投稿者 : ４８－１ 抜型の小さなＲ曲げ加工刃対策 ③
４４ 抜型の小さなＲ曲げ加工刃 ②
2005年10月11日
抜型の小さなＲ曲げ加工刃を側面から見た形状
投稿者 : ４４ 抜型の小さなＲ曲げ加工刃 ②
４３ 抜型の小さなＲ曲げ加工刃 ①
小さなＲ曲げ加工刃は上図のように、
１．刃先の中心線が外に振れる
２．刃の底部が圧縮により、突起がでる
この結果、Ｒ曲げ先端部分の切れが悪くなる
投稿者 : ４３ 抜型の小さなＲ曲げ加工刃 ①
４２ ハイカット抜型
2005年10月 9日
１ ムラ取りのムダ時間がなくせます。
２ 刃先のヘタリがなくなります。
３ 紙粉の発生を抑えることが出来ます。
投稿者 : ４２ ハイカット抜型
４１ 抜型の罫線刃物ヌスミについて③
2005年10月 8日
前記４０の別の設計変更
溝の底部分「約１０ｍｍ」程度で処理する。
投稿者 : ４１ 抜型の罫線刃物ヌスミについて③
４０ 抜型の罫線刃物ヌスミについて②
良くある天面の被せ蓋部分の設計で、上図のように素材の厚さを考慮した、スリット溝が必要です。
問題点
① 罫線部分の先端端に亀裂が発生する
② グルアー時の接合間隔不良になる
設計を変更する場合の注意点
① 天面のデザイン→四角い枠のデザインなど
② 函の大きさ →小さい函の場合は、傾斜が目立つ
投稿者 : ４０ 抜型の罫線刃物ヌスミについて②
３９ 抜型の罫線刃物ヌスミについて①
2005年10月 7日
段ボールや板紙などの厚みのある素材を打抜き加工して箱に仕上げる場合、罫線により１８０度折り返される箇所の設計は図のように、打抜かれる素材の厚さを考慮する必要があります。
これをミスると、加工時や箱の組み立て時に罫線の端隅に小さな亀裂が発生する．．．．
投稿者 : ３９ 抜型の罫線刃物ヌスミについて①
３８ 抜型に使用するベニヤ板の厚み
2005年10月 6日
抜型に使用するベニヤ板の厚みは一般的に１８ｍｍと１６ｍｍですが、
使い分けは、板紙は１８ｍｍ厚さ
段ボールは１６ｍｍ使用していくのが良いでしょう。
刃物の倒れを気にして、段ボールでも、フルートの薄いものは、１６ｍｍ使用している事がありますが、スポンジにより、段山を潰して、ブランクに跡形がつきます。特に段ボールの表打ちは抜型の仕上げ方やスポンジの硬度に注意する必要があります。
投稿者 : ３８ 抜型に使用するベニヤ板の厚み
ユニプラテン完全落丁です。
2005年7月31日
ユニプラテンで二丁と三丁の大小完全落丁です。
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投稿者 メイク・ア・ボックス : ユニプラテン完全落丁です。
アバンスで穴落丁
2005年7月14日
波刃2PにてT社製造の抜型修正
投稿者 メイク・ア・ボックス : アバンスで穴落丁
表抜き、裏抜きについて ２０
2005年7月11日
表抜きの利点
・ 切り口のビビリが表面にでない。
・ 面切り（溝切り）を行うためブランク表面の罫割れは起こらない。
・ １８０度折り曲げ時の折り曲げトルクが低い。
・ 面切りの押し痕が箱の表面にでず、美粧性がたかい。
・ 逆折りしても問題なく、折れやすい。
表抜きの欠点
・ 面切りをしなければ罫線が入らない。
・ 片折れが発生しやすく、グルアー貼りで接合間隔がバラツク。
・ 折り曲げた稜線が丸くなる。
裏抜きの利点
・ 面切りをしなくても良い。
・ 片折れがなく、９０度折り曲げ精度がよく折り曲げトルクが低い。
・ 折り曲げた稜線がシャープである。
裏抜きの欠点
・ 切り口のビビリが箱の表面にでる。
・ 罫割れが発生しやすい。
・グルアー貼りで胴当たり現象が起こり、第２座屈が発生し接合がバラツク。
・ 面切りの押し痕が箱の表面にでる。
・ 面切りをしなければ、逆折りが出来ない。
上記、利点・欠点を理解して、表抜き、裏抜きを決める。
何でも表抜きにすると、セットアップ時間や溝切りテープなどのムダが発生し、打抜きの生産性を
落とすことになる。
投稿者 : 表抜き、裏抜きについて ２０
ユニプラテン用テスト型
2005年6月21日
ユニプラテン用テスト型 完全カストリをデモしました。EU-1550使用。大変好評な感触を得ました。
投稿者 メイク・ア・ボックス : ユニプラテン用テスト型
抜型とは Ⅱ
2005年6月 6日
ベニヤ板にレーザーにより、箱寸法図柄に溝を刻設し、刃物・罫線を埋め込み、スポンジ等により、品質欠陥や打抜き機の生産性仕を考慮して、ダイメイクした物で打抜き機にセットして、板紙や段ボールシートを打ち抜き、箱ブランク形状に仕上げる成型物。
今後、抜型の良し悪しは抜型のダイメイクの良否できまり、打抜機の品質や生産性が大きく左右される。
投稿者 : 抜型とは Ⅱ
