サックマシン：ダンボール、紙器、抜型の問題解決！メイク・ア・ボックス　ダイレンジャーＮＥＷＳメイク・ア・ボックス

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無名総研の段ボールＣＡＤ面版の本気！！

2009年7月25日

　現在先週の無名総研以降３社から段ボールＣＡＤ面版仕様のサンプル抜型製作の相談がきています。

　３社の内２社は板紙系の抜型メーカーさんです。

　皆さん本気です。私自身も先週金曜日に新規段ボールケースメーカーさん８社にサンプルケースを持ち込んだ訳ですがＣＡＤ面版が板紙に使われている事を知っていたメーカーさんは１社のみでした。後は見たことも無いＣＡＤ面版に興味深々でした。

　もちろん当たり前に面切作業をしている現場やそうでない現場も有りますが、間違いなく面切作業が必要と成る事は皆さん感じていらっしゃいました。

　この事ははグルアー作業でのロス率と効率を考えると当然だと思われます。

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無名総研に工場長と共に参加！メンバーに要請！！！

2009年7月19日

　昨日は無名総研の７月定例会が有りました。

　オブザーバーで岡山の段ボールケースメーカーさんが参加されました。参加されたメーカーさんは三重の当社顧客の長田パックさんで段ボールでのＣＡＤ面版の利用を見てビックリされての緊急参加を申し出たそうです。

　長田パック社長様からグルアーの精度向上を大変アピールされたそうで、１ｍｍステンレス置面盤無しの何回でも使えるＣＡＤ面版に毎回の溝切テープ作業をしての破棄に小ロット対応が進む中で大変に問題意識を持っていたようです。

　たまたま、無名総研参加前日に新潟での立会いをこなしてきた上井工場長がＢ／ＦＫ５Ｋ５中芯１６０ｇの持ち手付きボトムケースを無名総研会議に持ち込んでおり、会議で披露した所、板紙抜型メーカーさんからも是非取り組みたいと言う事と、今迄ＣＡＤ面版に無興味だった段ボール抜型メーカーさんも大変に前向きな姿勢を見せて頂きました。

　現在当社は東北容器工業さんや森紙器さん、新潟の鈴木紙器さんなど中堅段ボールケースメーカーさんなどへのプレゼンで１００％の確立で採用を決めている現状を紹介すると皆さん興味深々で聞き入っていました。

　今後無名総研メンバーは段ボールの抜型にもＣＡＤ面版利用を各々顧客に売り込んで頂けると思います。

　合わせてＣＡＤ面版作製機を持っている抜型メーカーさんには当社販売開始した弱粘着ＰＥＴ板「ＧＳ－ＢＯＲＤ」の利用購入をお願いいたしました。

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段ボール打抜きでＣＡＤ面版の使用で置面盤のコスト削減！！

2009年7月16日

　段ボールのＣＡＤ面版使用のテストが終わり本格的に営業を開始いたします。

　溝切テープ使用との違いは・・・

　◎　面ピタ君で簡単セット出来ます。３分掛かりません。

　◎　貼ったり剥がしたり出来ますから溝切テープの様に破棄したり、ステンレス置面盤を必要としません。

　◎　小さい溝切テープが外れる事が有りません。

　◎　ユニプラテンやＭ＆Ｍやアバンスの様な面盤上にウレタンやスクレバーが走る打抜機でも安定します。

　◎　溝切テープの跡がケース表面に全く付きません。

　◎　溝切テープの様に動くことが無く折り曲げ精度が上がり、グルアーの安定性が向上します。

　◎　とにかくスゴイです！使うと溝切テープに戻れません。

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アメリカから帰り２週間過ぎました。

2009年7月14日

　のどの具合もだんだん良くなり顧客周りも少しは出来る様になりました。

　先日はＬＣＣ占部社長と片山抜型製作所片山社長と山口氏の４人で食事会を山口氏のセッティングで行われました。

　私が声掛けさせて頂いたにも関わらず片山社長にご馳走になってしまい・・・・スミマセンご馳走様です・・・

　適度にアルコールも入り大変に和んだ中での食事会に今後の抜型業界での生き残りに率直な意見交換が出来たのでないかと思います。

　別の件で親しくさせて頂いている方から私の強引な営業方法にクレームを付けられているとの情報を頂きました。

　アメリカ行きの前に御世話に成っている、某県紙器工業組合理事長様からの電話で組合員に対しての私の営業にクレームが来ているとの話が有り大変に困惑いたしましたが内容が今回の情報ではっきりいたしました。

　私自信は過去のブログでも組合活動の有り方を書かせて頂いており、少なくとも古くから青年部の方でお付き合いが有った方々は私のスタンスを理解頂いてると考えていたのですが、今回の「面ピタ君」でのＣＡＤ面版利用をする事で今迄の概念を覆す事と成り、大変に業界にとっては画期的で作業を大幅に変革出来る事なので私は今迄の持っている人脈等をフル活用させて頂いています。

　大きなパッケージでＣＡＤ面版が正確に転写出来てリユース出来る事が段ボールのＣＡＤ面版利用を可能とさせ、今迄コストや精度の問題で使えないと烙印を押されていたＣＡＤ面版を一揆に使えるツールとして実証出来る事は私自信今回のアメリカでの立会いで経験出来ました。

　ロスアンゼルスでの印刷紙器会社で当社持込のテスト抜型でコートボールのボトムのケース４５°斜め罫線が逆罫仕様に対して本来の逆罫仕様の溝切テープだと有りえない設定でのＣＡＤ面版の逆罫仕様に手で折り曲げての正確さとトルクに「Ｇｏｏｄ！」を連発して「グルアースピードとロス率を激変出来る！」（もち英語です）と工場長が最後に「今後はＣＡＤ面版しか有りえない」と迄言わしめました。

　現在当社ユーザー様もコートボール段ボール問わずドンドンとＣＡＤ面版の逆罫仕様に切り替わっています。

　では何でＣＡＤ面版での逆罫なのか・・・

　ＣＡＤＭＥＮ．ＪＰにも設定を載せさせて頂いているのですが大変にシビアな設定で通常に置面盤をしても再現が不可能で「面ピタ君」での毎回の１面づつのセットで初めて可能と成るからです。

　半切りミシン刃も入っていて溝センターに来る事がはっきり確認出来ます。各一面は面ピタ君穴無しで溝切テープでの比較や面ピタ君プラスでのテストが出来ます。

　仕切り部分にパーフェクトクリーズのＣＡＤ面版仕様が有ります。もちろん斜め４５°罫は逆罫仕様です。

　テスト抜型の貸し出しは無名総研メンバーから執り行います。

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リバース（逆罫）の使い方

2008年7月17日

　多分ボブストの打抜機に使われていた板紙の抜型とＣＡＤ面版ですが４点貼りの箱の４５度逆折の所と共にフラップの所も逆罫が使われていました。
　表抜きですから４５度罫も本来リバースだと精度が良くないと思うのですがトルクの関係から多分逆罫で仕上げているのだと思われます。その事が短いフラップの罫線もリバースで仕上げている事で曲がり易いとの説明をされた事からも考えられます。
　罫割れさせずに強く罫線を入れる事が出来るので有ればテストしてみる価値はあると思います。
　写真が小さくてスミマセン！

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ボブストのサックマシンの点字入れ機構

2008年6月16日

　ボブストのサックマシンに点字入れのローラーツールの付いてました。なるほど打抜機で入れてもサックでの作業性などに支障がきたしますから本当になるほどですね。
　これがサック貼加工の必要な物は都合が良いですね。版はロールに点字板を巻き付けてＯＫです。メスの方のロールはゴムロールの様でした。

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E/Fのワンタッチケース奥行き54MMの底斜め罫精度②

2007年5月31日

　昨日からの立会いでワンタッチのケースの指導に行きました。

抜製品の状況をチェックしましたが、圧倒的に罫線が薄かったのでムラ取をしていただきましたが、オーぺレーターさんは罫割れを非常に気にされていて抵抗されました。
　一般的にオペレーターさんは面切する事で良しとの意識が強いことが良く有りますが特に今回の逆目の場合の底罫線は強くムラ取をしないと貼れません。

　又、斜め罫線を若干角度を振ったり罫線のコントロールを面板の方でするテクニックをお教えしました。
昔と違いすべて溝切テープでの対応で溝部分を加工する事で角度や方折れをコントロールする事が出来なくなっているのは非常に残念だと思いますし。

　グルアーでのクセなどで本来少し角度を振った方が良い製品に対して抜型の罫線角度を振る事でしか対応を求めないユーザーがだんだん多くなるのは少し残念な事です。

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サックマシンでのトラブル①

2006年6月24日

いくら抜きでの罫線がきっちり入ってみても、サックマシンで正しく貼れなければ何の意味もない事となってしまいます。
其の中でも給紙でまっすぐ出す事にあまりにも無神経に考えている場合が多く見られます。かたがって給紙された製品がベルトで正確に罫線で折る事が出来るはずが有りません。
給紙をまっすぐ出す為には、製品の反りに拠るトラブルや製品形状でのトラブルが多く有る様に思われます。http://www.dieranger.com/news/archives/2005/11/post_70.html

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第二・第四罫線の折精度向上の難しさ。③

2006年6月23日

うまく抜きで罫線が入ったかどうかは、一枚二枚を手で折って判断が出来るものでは有りません。
段目の段頂と段底のどの部分に罫線が当たっているかにより折れ状態が変わってきます。このことからフルートの厚みが厚い方が段頂間の距離が広い為に本来は多く試験折をしなくてはいけません。Ｗ／Ｆの場合はもっと複雑になります。このことむから当社では５０枚から１００枚の試験手折をして折れ精度を判断するようにしています。

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第二・第四罫線の折精度向上の難しさ。②

折れ精度を上げる為の中芯の潰し方はフルートの厚みと中芯の強度により大幅に変わります。
罫線を中心として左右のどこまで潰すか？どの程度、中芯をクラッシュするか？このことが、普通中芯と強化中芯でぜんぜん違いますし、中芯のライナー厚みや生きてるウェーブやクラッシュされたウェーブにより微妙に違ってきます。
当社では基本はＷクリーズとパーフェクトクリーズを使い分け、且つ罫線の圧縮度や罫線左右の段潰しを微妙に変え、考え方をオペレーターさんに理解していただく事で今後の生産現場での折れ精度向上を図る為の立会いと考えています。

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第二・第四罫線の折精度向上の難しさ。①

2006年6月20日

当社ではダンボールの第二・第四の折精度向上の為にＷクリーズやパーフェクトクリーズの提案をして、いろいろな製造現場に立会いをしております。
当初はＡという生産現場でうまく行った事がＢという生産現場では再現出来なかったり、立会い時にうまく行ったのに、リピート時に再現出来なくなったりといろいろな経験をさせていただきました。
再現が出来ない理由はさまざまでしたが、主な理由はダンボールの中芯の状態に拠るものでした。
当社では普通中芯の場合はＷクリーズ、強化中芯の場合はパーフェクトクリーズと使い分けてる様に中芯の状態が折れ精度に大変な影響を受けます。主に下記の状態のダンボールはほとんどうまくいきません。

・ダンボールのコルゲータでの圧縮度合い
　　在るダンボールメーカーさんでは季節による乾燥度合いに拠る罫割れ・段割れ防止の為に中芯ライナ　ーのウエーブを潰し気味でダンボールを貼り合わせている。
・印刷機に拠る段潰し
　　ベタ印刷などに拠る印判での段潰しや上記理由での全体の段潰し。
・ダンメーカーに拠るライナー構成のランク上げ
　　ボックスメーカーさんの中芯ライナー１６０ｇの発注がダンメーカーの生産性追求に拠って１８０ｇへの　　　ランク上げなどが連絡無しで行われた場合など。
・抜きオペレーターさんに拠る段割れなどの間違った対処
　　乾燥時期の段割れ防止の為に貼るスポンジなどが精度低下を招いている場合が多々有ります。
上記の事がクリアー出来ても結局サックマシンの間違った使い方をする為に折れ精度がうまくいかない場合も多々有り、このことから当社では個々の生産現場に合ったコンサルタントの必要性を感じています。

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